从去年以来，“能耗双控”、“限电限产”、“双碳战略”…种种信号都倒逼着水泥行业减少能源消耗，环保治理已上升到国家战略层面。对水泥行业而言，生产线低排放、低能耗、高效率地运行必然是大势所趋。企业迫切需要新技术、新工艺，从而实现超低排放，并达到国家能耗限额。

其中，滤袋作为袋式收尘系统的核心设备，其更新替换被各大水泥企业列入技改计划的重中之重。然而，近日有水泥企业对水泥人网反映，其收尘系统运行阻力大，在一定程度上直接导致了风机的能耗加大，吨水泥电耗上升。

为此，水泥人网咨询了多位行业专家，据专家介绍，滤袋的过滤阻力系数是整个除尘器低成本运行的核心，其稳定性对除尘器整机的环保性能、维护工作量有直接的关系。早在1973年，戈尔GORE®公司就研发了一种覆膜滤袋并首次应用到工业过滤领域，其过滤表面复合了一层用“膨体”专利技术制成的多微孔、极光滑的膨体聚四氟乙烯 (ePTFE)薄膜。如今，戈尔GORE®最新推出的低阻滤袋采用的是其第5代ePTFE膜，极为细密，能使过滤阻力始终能保持在很低的水平，在提高水泥产量的同时还能帮助降低吨水泥的能耗。

年节约电费122万元 ，这家水泥厂系统阻力直降1000Pa

此前，金隅冀东水泥某子公司7500t/d水泥生产线窑头袋式收尘系统上使用的某品牌滤袋容易破损，在每半年对收尘系统进行例行相关检查时，都能发现大约100条左右破损的滤袋。滤袋破损后，粉尘穿过破损部位，造成排放指标超标，同时，滤袋外表面覆膜破损后，粉尘穿过破损部位，容易在滤袋基料内堆积，形成“粉饼”，造成滤袋整体透气性差，使得收尘系统出、入口压差增高。

为此，该水泥厂经过多方案对比和讨论，最终决定将收尘系统滤袋全部更换为与原滤袋规格一致的戈尔GORE®低阻滤袋。更换滤袋后，经过3个月的连续稳定运行，系统各项指标均出现了明显的积极变化，收尘系统不但实现了粉尘低排放，同时，降低了系统运行阻力及系统运行电耗，有效降低了总运营成本。

1.粉尘排放指标控制在5mg/Nm3以下，而且非常稳定

2.收尘系统压差直降1000Pa！

3. 头排风机电耗节约122万

每天可节电约7390kWh，按照每年生产线运行300天计算, 全年仅头排风机电耗一项节电约122万元。

如今，戈尔已经与世界各大水泥生产商发展了密切的合作关系，帮助水泥企业大大降低一次投资及运行费用，但是仍有部分水泥企业存在“降低压差到底能省多少电费？”的困惑，为此，戈尔推出一键计算平台，输入基本数据即可轻松计算出年节省费用：

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水泥人网运营总监张总：18910037609