“碳中和、碳达峰”是全球各国的共识，目前已有数十个国家和地区提出了“零碳”或“碳中和”的气候目标，Energy & Climate Intelligence Unit 的净零排放跟踪表统计了各个国家进展情况，包括：已实现的2个国家，已立法的6个国家，处于立法中状态的包括欧盟（作为整体）和其他3个国家。

据水泥人网了解，越来越多的国家正在将其转化为国家战略，提出了无碳的愿景。而水泥工业一直以来被认为是高污染、高排放的行业，也是各国重点治理的行业之一。因此，水泥行业的超低排放，净零排放一直以来也是国内外各大水泥企业共同努力的方向。

为达到这一共识，水泥厂、水泥设备以及各大技术研发企业，都在奋力前行，目前国内水泥熟料节能降氮烧成技术已经非常成熟，很多水泥企业也已经完成超低排放改造工程。与此同时，为了帮助国外水泥企业解决排放问题，淄博科邦热工科技有限公司（以下简称“科邦”）已将其研发的“水泥熟料节能降氮烧成技术”输出国外，该技术正式在国外一条新建设的水泥厂的设计中应用。

据科邦高级工程师郭红军介绍，采用这项技术的水泥厂，设计生产规模为1800t/d，配备Φ3.5*54米回转窑，窑尾采用带分解炉的五级旋风预热器，采用升级型的第四代步进式篦冷机，窑头采用节能型低氮燃烧器。烧成系统主要设备配置情况见下表：

在这条生产线的烧成系统中，采用了多项具有我国独有知识产权的工艺和设备技术。这些技术组合应用后，烧成系统具有五项国际先进工艺特征的技术：在窑尾预热预分解系统中，采用了“分解炉外循环技术”和“分级燃烧分解炉”技术；窑头采用了带有“非金属材质拢焰罩”的节能型低氮燃烧器；熟料冷却机是在原有步进式结构的基础上，新增加了“强急冷结构”。

这台篦冷机不同于其他相同结构步进式篦冷机的最大的特点是：该篦冷机的所有外形尺寸和传动系统均一样，制造厂家只提供按照原设计制造的框架结构、传动系统和壳体。在出厂之前，就将原来的固定床更换成由淄博科邦提供的“纵向控制流固定床”。活动篦床的篦板全部采用了具有专利技术的“不塞料强冷篦板”，并按照“交叉气流冷却篦床”的结构进行配置。如此一来，这台篦冷机就成为升级板的第四代步进式篦冷机了，其设计生产能力达到了49t/m2.d。由于篦板结构和通风槽结构的特殊性，篦板的通风阻力小。并且在最初的投料过程中，不需要铺设鹅卵石。因此风机的工况压力更低。系统配套的冷却风量是1.6m3/kgcl。配套的电机功率是5.7kw/cl。所有消耗均比目前的第四代篦冷机更低。

在这台窑尾预热器中，各级旋风筒的下料管均采用“微动型锁风阀”；连接管道中采用“低阻力撞击扩散式”撒料装置。预热器中，除了窑尾烟室外，所有下料管均没有设置空气炮。

这条生产线是我们国家之外，首条采用中国水泥行业研发的并被国家工信部推荐的具有5项先进工艺结构特征的“水泥熟料节能降氮烧成系统”的生产线。其热耗指标≦98kgce/tcl；NOx排放浓度≦200mg/m3。系统运行中，C1出口阻力≦3800pa。在世界水泥行业同等规模的生产线中是先进技术指标。   

目前该生产线已经完成了回转窑、篦冷机等部分主机设备订货。回转窑已经开始安装，窑尾预热器和分解炉也正在现场制作中。由于该烧成系统中采用近20项具有我国自主知识产权的技术。因此在投产运行后，也将采用中国水泥行业原创的“精准平衡操作技术”进行烧成操作。届时将成为国外第一条三次风管阀门全部打开运行的熟料生产线。在没有采用SNCR后期处理技术的情况下，系统NOx排放浓度≦200mg/m3。这也是国际上的先进指标。这条生产线的烧成系统，是应建设方要求，由淄博科邦采用新技术设计而成。烧成系统的一些关键设备，也是应建设方的要求，由淄博科邦提供。

据郭红军介绍，节能降氮烧成技术是由“分解炉再循环”“分级燃烧分解炉”“带拢烟罩的低氮燃烧器”“纵向控制流固定床”“精准平衡操作技术”5项专利核心应用技术，及“微动型锁风阀”“变流场分解炉燃烧器”“低损耗三次风管”“交叉气流冷却篦床”4项辅助技术组成。它针对的是熟料烧成系统的4个主要工艺环节及操作技术，而不是单纯的一项窑尾预热预分解技术。可在不对系统进行伤筋动骨改造的情况下，使系统的综合技术性能和指标实现脱胎换骨的升级换代。

该项技术是淄博科邦历经23年烧成系统优化改造创新历史，通过近百条水泥熟料生产线优化升级的实践，一步步完善定型的，是集目前国际各种烧成创新技术之大成并进行结构优化和参数匹配后实现的，是适合当前国家环保和节能技术进步要求的一项系统技术。

未来随着现有技术的优化升级、不断攻克技术难关，新技术的研究开拓，水泥企业可根据自身特点，掌握优质、高效、经济的脱硝技术，必然能实现整个行业的氮氧化物超低排放的目标。淄博科邦原创的“水泥熟料节能降氮烧成技术”将成为水泥工厂实现超低排放和减少二氧化碳排放的关键技术。

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