工信部日前发布的《2021年国家工业专项节能监察任务的通知》中对水泥行业能耗专项监察工作做出了具体的要求，其中提到水泥行业监察企业对象包括全能水泥厂、熟料生产厂以及单体粉磨站企业。
监察范围包括生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨三个工段，具体涵盖原料破碎、生料粉磨、煤粉制备、熟料烧成、余热利用系统、水泥粉磨、水泥包装（散装）及辅助生产设施。
据了解，国内使用最广泛的粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能降耗、噪声影响等方面都具有一定的优势。经历多年的运行，在持续的总结经验和教训中，众多水泥企业不断的对传统设备进行技改创新，以期达到进一步提高提产降耗的目的。
日前水泥人网市场总监张兰走访了多年来一直致力于耐磨技术创新的常熟市电力耐磨合金铸造有限公司。据企业负责人讲述，近两年在各水泥企业集团投入的项目给业主方带去了福音。其中南方水泥某工厂技改项目获得了公司的技术创新大奖。
南方水泥某工厂技术创新奖
——水泥磨辊压机钉钉辊改造
企业反馈称，企业在用1#水泥磨生产在32.5水泥时发现，由于混合材掺量相对较大，堆焊辊两个月就出现剥落、掉块，随着辊压机挤压效果变差，磨机台时产量降低。
后经反复调研了解决定将原堆焊辊更换为铸钉辊，并于2018年6月10日至24日停机实施，正常运行105天（开机约2158小时）后辊面完好，没有出现坑洞、掉块现象，辊压机运行平稳，挤压效果较好，磨机台时产量稳定在200吨以上，比技改前提高10吨/小时。
通过铸钉辊技术改造，配套φ4.2×13m水泥磨联合粉磨系统台时产量在现有产量的基础上提高了10吨/小时左右，吨水泥电耗下降0.5kwh/t，且质量比原来稳定，同时设备维修方便，避免以往长时间停机维修辊面，给销售带来的负面影响，使该粉磨系统的产质量上一个新的台阶，其经济效益可观，半年内便可回收成本。
经济效益方面，新增利润122.64万元，节省开支总额达95.66万元
1、节电方面
通过辊压机铸钉辊改造，由于挤压效果好，磨机台时产量的提高，系统电耗同比下降0.5kwh/t左右，以台时拟定200t/h，年运转率70%计算，平均综合电费按0.50元/kwh计算，则每年节电为∶
200×365×24×70%=1226400吨；
1226400×0.5×0.5≈30.66万元。
2、增产增效方面
以平均增产10t/h计算，每吨效益按20元计算每年多生产水泥∶
10×365×24×70%=61320吨
产生效益∶61320×20=122.64万元
3、正常堆焊辊面年平均维修费用需要65万左右
4、投资回收期∶
铸钉辊改造后，年增效益为153.3万元，总投资约为107万，则回收期为约等于179天（107×365=179天）。
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河南某4500t/d生料系统
复合辊改新型铸钉辊成功案例
河南某水泥企业4500t/d熟料生产线配置的CLF200160-D-SD/R生料辊压机终粉磨系统，投产初期存在台时产量低、电耗高、选粉效果不佳、辊面磨损严重等问题。通过采取一系列技改措施：⑴台时产量由380t/h增加到420t/h；⑵生料电耗由原来的15kWh/t降低到13.5kWh/t；⑶生料细度达到R0.2mm≤2.2%、R0.08mm≤20%，生料的供应可以满足回转窑的需求。
公司于2019年9月将复合辊改为一种新型铸钉辊。这种新型铸钉辊，将钛合金铸钉排列到磨具内，再铸造到高强度无磁铸钢母材上，铸钉间铺焊耐磨材料，铸钉断面铺焊平后，再人工铺焊耐磨“一”字纹。使用过程中，当耐磨“一”字纹磨损后，在现场人工补焊即可。经考察使用厂家，该新型铸钉辊具有耐磨性能好、使用周期长、现场补焊方便、维修费用低等特点。
图：新型铸钉辊
图：新型铸钉辊现场修复
更换过程中，发现复合辊辊面两端大约有50mm长没有磨损，说明两端50mm长没有做功。所以，更换新型铸钉辊前，把接料装置耐磨板两端各增加50mm长度，提高辊压机功效。
原复合辊辊面磨损（使用3个月）
接料装置耐磨板端部增加长度
生料辊压机改为新型铸钉辊运行后，产量明显提高15~20t/h，出辊压机提升机电流增大，由140A增加到160A，提升机料斗明显较满。辊压机运行180d（运行3161h）后，发现“一”字纹需要补焊，利用协同停窑检修期间，厂家派来3个人，用4d时间进行了“一”字纹补焊，我们对人工、焊材进行估算，费用大约6万元。
该新型铸钉辊在我公司生料终粉磨辊压机使用，又经过现场修复的实践，结果是成功的，辊压机粉磨效率高，耐磨性能好，磨辊磨损不影响母材，耐磨层的在线修复方便，维修时间短，费用低。
技改前后提升机配置对比
企业反馈称通过多年来对生料终粉磨中辊压机的使用与研究，进行了一系列的技术创新，电耗由生产初期的15kWh/t降低到现在的12.5kWh/t，产量从380t/h提升到450t/h，回转窑产量由原来的5800t/d提升到现在的6200t/d。
辊面铺焊周期由原来的3个月（生产86万吨生料）一次，提升到现在的6个月（生产142万吨生料）一次，原来铺焊需要车削露出母材，现在可直接铺焊，铺焊时间从原来的12天降低到现在的4天，单次维修费用由原来的20万元降低到现在的6万元。
上述成绩得来不易，“金杯银杯，不如客户的口碑”，不断有水泥企业创新节能技术获奖的好消息传来。常熟市电力耐磨合金铸造有限公司负责人对水泥人网表示，我们只是对企业生产设备技改提出建议，跟水泥企业一起创新，一起进步。
对于耗能大户水泥企业来说，节能降耗就是赚大钱。行业赚钱了我们这些相关产业才能得到发展，成就水泥企业的同时也是成就了我们自己。
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