日前，山西省工信厅发布了一则产能置换公示，公示提到将拆除两条Φ4.0×60m回转窑生产线，用于在省内新建一条5000t/d数字化智能化绿色化二代新型干法水泥熟料带余热发电、固体废弃物及城市生活垃圾处置生产线。关键设备为Φ4.8×72m×1回转窑，并将于2024年3月点火投产，产能置换比例1：1。
文件规定的1：1建设项目
去年12月工信部发文要求现有企业在完成实质性兼并重组后实施的不扩大产能、关小上大、优化布局、提升装备水平建设项目，产能置换按 1:1 的比例。
位于非大气污染防治重点区域的水泥熟料建设项目，产能置换比例分别为 1.5:1 和 1:1。如存在弄虚作假、“批小建大”将按照有关通知文件要求从严处罚，提请实施联合惩戒，整改到位前不得点火投产。
据水泥人网了解，近两年通过对现有生产线搬迁或技改不扩大产能按1：1比例拆旧建新的项目达十多个。涉及吉林、内蒙、河北、山西、四川、重庆、宁夏、内蒙、云南、湖南、江西等 10多个省市自治区2124万吨产能，涉及国内熟料产能前十强企业金隅冀东、南方水泥、西南水泥、华新水泥、山水水泥、亚泰水泥等水泥集团企业。
1：1置换项目
数据来源：各地工信部门公开信息
拆除产能由小及大，就地拆除重建=技改升级
水泥人网注意到，上述十余个项目均为同比例或部分同比例置换新建项目，新建生产线多叠加智能化、余热发电，水泥窑协同处置等“附加项目”。也就是说变单纯生产熟料生产线为“多功能生产线”，其附加值可见一斑。
其中多个项目为“就地升级”，把现有一条或多条生产线拆除重建，所淘汰产能从2500~5000t/d都有，将技改直接升级为拆旧建新。按照相关文件要求此种操作属于生产线技术升级改造，可不制定产能置换方案。可操作空间“巨大”。如此，前期投资却一直未达产的10000t/d、12000t/d生产线或许也将成为操作“标的”。
收购、兼并，他山之石收入囊中，建成“混血”生产线
按照文件要求对现有企业完成实质性兼并重组后实施的以1:1 的比例建设的新线。也就是说处于不同区域的两条、三条或更多条生产线只要归属于同一家企业集团即可合并成一条新建生产线。几条生产线合计有多大产能就能建多大生产线。许多行业人士的目光都盯在等量置换原生产线是哪家的“产能”对买来的“产能”多有非议。也有一部分人盯着新建项目的产能规模，智能化程度，环保、节能、安全等指标。
据水泥人网不完全统计，仅在去年内点火投产的新建水泥熟料生产线就20多条释放产能合计约2859万吨。涉及海螺、南方、华润、华新、红狮、祁连山、塔牌、山水、赛马、上峰、豪龙、尧柏、东泥天等、西藏高争等10多家企业。新建项目无一例外均是智能化程度相对较高，且附以多种功能的智能环保型水泥熟料生产线。以往投产的水泥生产线相比，在智能化、数字化方面有了很大程度的提升，基本上实现了生产现场无人化、过程控制智能化、生产管理数据化、设备管理可视化，不仅提升了水泥企业的生产效率，更降低了人工成本。
浙江槐坎南方7500t/d熟料生产线成本下降30元/吨
以2020年新投产项目浙江槐坎南方日产7500吨生产线为例，生产线投产后比同规模生产线劳动生产率提高200%，吨水泥成本下降30元。氮氧化物、二氧化硫、粉尘排放控制在100、50、5mg/Nm3以下。
与原来传统水泥生产线相比，全年可节约综合能耗45万吨标煤，减少颗粒物998吨、氮氧化物4727吨、二氧化硫960吨，分别比原生产线降低90.8%、88%、76%。目前日窑产量9200吨左右，吨熟料综合电耗、六级预热吨熟料热耗，分别比国家标准值降低了23%、9%，各项指标及生产成本均达到国内国际先进水平，实现了水泥行业工业化和信息化深度融合和产业升级。这条生产线，集成当今最先进的控制技术，建设成数字化、可视化、流程化、模块化的全流程生产管控系统，提高生产效率，降低劳动强度，生产线的人员配置从原来的200多人减少到50多人。
“省出来的就是赚到的”，成本低出30元/吨的意义就在于可以多赚30元/吨，按照一吨熟料生产1.2吨水泥计算，日产9200吨熟料可磨出11040吨水泥，每吨多赚30元，即是一日多赚33万元，一年多获利近亿元。
中国建材董事长周育先在提到智能化生产线时表示，50名员工没有真正操作的员工，都是巡检，坐在屏幕前观察。中建材从山东到了贵州，从贵州到了甘肃，从甘肃到了浙江，都先后实施推广先进的智能化生产线。
永州红狮节电20%，降煤耗10%，达到了国际领先水平
总投资十亿元的永州红狮是红狮水泥投建的第一条全智能化生产线。建设过程中，采用了国际上最先进的新型干法工艺，电耗降幅也在20%以上达到了国际领先水平，煤耗量降低10%。同时配套建成了18兆瓦纯低温余热发电机组，年发电量达1亿度，相当于节约标煤约1.2万吨。众所周知，水泥生产耗费用大的就是煤和电，节煤节电，降低成本，水泥企业的竞争实力大增。
金隅冀东集团首条智能化万吨示范生产线即将投产
铜川冀东万吨线运行指标比现在的指标优化20%，排放指标比现行指标降低70%以上，同时配套建设水泥窑协同处置功能。整条生产线采用智能化专家操作系统，具有自我学习，自我优化和自我完善的职能，智能化还体现在通过无人机巡检，把数据传递到中央控制室进行处理，散装水泥可以采用ETC似的方式装车，袋装水泥可以是机器人装车。操作者通过5G网络可以实行远程操控，坐在家里就可以操作水泥企业，整个水泥生产线只需60个生产工人就可运行。
铜川尧柏万吨线各项指标处于国内、国际领先水平
铜川尧柏万吨线项目建成后主要污染物排放、综合能耗等均可下降50%左右，每年可压减水泥产能150万吨，且年直接减少煤炭消耗23万吨左右。该条生产线目前是全球最先进的第二代新型干法水泥生产线，运用工业互联网及远程控制系统技术，实现无人工厂和无人车间。同传统规模生产线相比，该条生产线员工数量降低50%，人工干预度小于30%，劳动生产率提高2倍。
同时配套全球最大规模水泥窑协同处置系统，年处置各类危废、固废、生活垃圾20万吨。
丽江古城西南水泥日产5000吨熟料水泥生产线，实现8人/班
丽江古城西南水泥日产5000吨熟料水泥生产线项目，热回收效率提高10%以上，较传统水泥企业能耗利用率提升10%。从现在的工业生产线当中每一个班次需要七八十个人在技改之后每一个班次从矿区到产品的装车整个生产线只需要八到九个工人。
遵义赛德国内首条4500t/d智能生态示范线
遵义赛德水泥有限公司日产4500吨水泥熟料生产线采用在线监测和控制技术，全厂人员控制在80人以内，熟料标煤耗93.8kg/t，熟料综合电耗46.6kWh/t，水泥综合电耗68 kWh/t，粉尘排放低于10mg/Nm3。
为什么这么多水泥企业热衷拆旧建新，就是因为新建产能更加节能环保，成本优势更加明显，在市场的竞争中更具有优势，因此越来越多的企业加入了这场“军备竞赛”中。