“我们日产2500吨的熟料水泥生产线全部以工业废料为原料，年消耗电石渣、粉煤灰等100多万吨，可产优质水泥90万吨。”近日，张家口宣化金隅水泥公司党委宣传部长王建芬介绍。这家公司2012年10月建成日产2500吨熟料水泥环保型生产线，利用周边发电、化工等企业工业废料作原料，实现了资源循环利用。

“我们日产2500吨的熟料水泥生产线全部以工业废料为原料，年消耗电石渣、粉煤灰等100多万吨，可产优质水泥90万吨。”近日，张家口宣化金隅(327.5元/吨，0%)水泥公司党委宣传部长王建芬介绍。这家公司2012年10月建成日产2500吨熟料水泥环保型生产线，利用周边发电、化工等企业工业废料作原料，实现了资源循环利用。

过去，宣化金隅水泥公司用传统工艺生产水泥，产量低，能耗高，不符合节能减排要求，而且在减排方面的投入大大增加生产成本，致使水泥价格上涨，降低市场竞争力。面对困境，公司大力实施“创新驱动”战略，成立了专门课题组，购置了技改设备，在降低原料成本上进行攻关。2009年起，他们陆续成功解决了脱硫石膏代替天然石膏、粉煤灰替代矿渣、钢渣替代铁粉、煤矸石替代烟煤、电石渣替代石灰石等技术问题。以石膏为例：公司每年生产需耗费天然石膏5万吨，每吨进价175元，而周边两家大型电厂每年产生大量脱硫石膏，每吨仅需15元，一年节约原料成本500余万元。同处一地的钢铁、发电、化工、煤焦等企业众多，是他们所需粉煤灰、钢渣、煤矸石等原料的“富矿”，且运输成本近于零。2012年10月，上述技术应用到水泥生产过程中后，每年消耗掉周边工业企业排放的废料100多万吨，产出水泥90万吨，年节电120余万千瓦/时，降低能耗5000吨标准煤，节约原料成本1000余万元。节约的原料成本弥补了技改增加的投入，水泥价格不涨标号却提高了一个级别。同时，工业废料占地、扬尘、破坏土壤和水质，金隅公司的新技术则“吃”掉了这些难题。