“梦工厂”起源于电影工业。100多年前，美国部分独立电影人决定在加州洛杉矶郊外一个叫“好莱坞”的荒蛮之地建设一个“梦的制造地”。当时大多数人都以嘲笑的语气讽刺：“那怎么可能?让他们做梦去吧!”。若干年后，当这个世界电影中心冉冉升起，无数人趋之若鹜时，好莱坞的缔造者们则信心满满又别出心裁地向世界宣布：这里就是全球影业的“梦工厂”。
所谓“梦工厂”，有两层含义。首先，一定是“制造梦的地方”;再有，一定要把“不可能”变为现实。
当今中国的水泥工业，就有那么一批“梦的织造者”，他们致力于在这个最传统的行业里开垦属于自己的“梦想之地”，坚定地将大多数人眼里的“不可能”变为现实。
中国建材集团旗下的技术、设计团队就是其中的杰出代表。他们打造出的泰安中联示范线是我国水泥行业首条世界级低能耗新型干法水泥全智能生产线，堪称世界水泥的“梦工厂”。其电耗、热耗、自动控制、缩短水泥制造流程、劳动生产率等技术经济指标均达到了世界领先水平。其特有的矿山开采智能化、原料处理无均化、生产管理信息化、过程控制自动化、耐火材料无铬化、物料粉磨无球化、生产现场无人化、生产过程可视化等亮点，使这条生产线自诞生就成为水泥行业两化融合的典范。
不久前，泰安中联作为全国水泥行业唯一一家企业，入选国家工信部“2015年智能制造试点示范项目”，并入选全球契约组织2015“生态文明美丽家园”关注气候中国峰会“中国绿色技术创新成果”。
一幅行云流水的画卷
来到泰山脚下的泰安中联，第一个直观印象就是“静”。与以往轰鸣作响的水泥企业形成鲜明对比，两个足球场大的厂区非常安静，即便走入生产区域，也全然听不到水泥窑生产时发出的巨大轰隆声。偶尔有员工经过，轻轻打着招呼，或低声谈着事情，清风摇曳，风吹树叶的沙沙声也似带着旋律，令人心情愉悦。
之所以如此静谧，是因为这条全新的生产线有着与其他水泥企业不同的“智能大脑”在“降噪”。这个可以操控整条水泥生产线的“大脑”，就在与生产线一路之隔的中控室里。
泰安中联的中控室和很多水泥厂的中控室并无太大差别，都是一面墙的大屏幕和坐在电脑前操纵的工程师……
但当我们深入地看下去，一组组达到世界领先水平的数据跃入眼帘：预热器的一级筒出口温度248度，熟料综合电耗48.56度，标准煤耗96.85公斤。当我们进一步了解到这条线定员仅为100人时，所有的情绪和思维，都瞬间被一个词不断撞击，那就是：震撼。
泰安中联的智能制造包括七个方面：进厂原燃材料自动检测计量系统;厂内物流自动管理系统;矿山智能开采系统;在线分析自动控制系统;生产线全线专家优化系统，包括生料、烧成、水泥、煤磨几个方面;生产现场无人值守系统;互联网远程终端管控及诊断系统。
进厂原燃材料自动检测系统，通过全过程无人介入的自动取样、检测、称量，能完美解决原燃材料管控问题。
它是一个概率高手，通过随机均匀取样，自动进行检测分析，原燃材料质量的好坏瞒不过它的“火眼金睛”;它又是一个称重达人，载着原燃材料的车辆进入厂区时，它会自动称重并记录数据。
矿山智能开采系统使矿山开采变得与以往大不相同。
它是一个分析高手，先是建立三维数据模型，而后自动分析生成开采方案及搭配计划，整个矿山的情况更加清晰地展现在工作人员眼前，既提高了开采效率又保障了工人安全。
开采后，通过配备GPS智能矿车调度系统的车辆将石灰石运输入厂，同时通过在线分析仪监测进厂石灰石的成分与波动，及时对石灰石的搭配开采和运输进行控制，使得石灰石成分更加稳定。
现代化的手段，使水泥生产流程发生了巨大变化。石灰石均化在矿山区域就可完成，无须再建设庞大的预均化堆场。全智动的矿山开采方式除节约开采成本、提高生产效率外，更为提高水泥行业的技术水平做出了贡献。
生产线全线优化系统的核心是专家优化系统，用于控制和优化生产过程的专家系统。
它是一个博学的智者，有着聪慧的“大脑”，通过对大量生产数据的采集和录入，能够调控生产，给予管理者提醒;它有灵敏的感官和无形的大手，能对水泥窑的工况进行实时调节，保证生产过程始终处在最佳状态;它有一双锐利的眼睛，能随时发现生产中的问题，及时予以警告，使得维修更精准，窑的运转更高效。
远程管控及诊断系统同样是泰安中联引入的智慧系统，这里成就了“鼠标+水泥”的中国梦。
它是一个传播高手，通过采集生产过程的数据并上传到网络，缩短了人与工厂的距离;它有一双日行千里的飞毛腿，只要有互联网的地方，生产线的生产状况及主机运转情况，以及原材料、水泥进出厂、水泥成品、半成品及备品备件等数据就能传递到每一个需要的人眼前。
“通过几个人的操作和安装在生产区域内的百余个摄像头，我们就能控制整个生产过程。”中联水泥总工程师袁亮国告诉我们。
站在中控室，窗外景色像是一幅泼墨山水图，“清风袭来，水波不兴”。远眺群山巍巍，近处微波粼粼，若不是耸立旁边的巨大水泥料仓，倒像身在一处文化公园，沁人心脾;而窗内，智能化生产线全部生产过程尽收眼底，又仿佛是一气呵成的现代派画作，荡气回肠、气势恢弘，充盈着颠覆传统、织造梦想的底蕴和风范。
智能化生产方式，让人们眼中最“沉重”的传统水泥企业，可以如此轻盈地呈现于互联网时代之中。如果说以往谈及“两化融合”，更多是以理性思维去分析和思考的话，在泰安中联，我们看到了“两化融合”最感性、最生动、最美好的真实画面。
“生产现场就像行云流水的一幅画，这就是一流的工厂。”中国建材集团董事长宋志平今年5月来到这里时，不禁发出这样的感慨。
中国水泥业的“智能梦”
智能化，是全世界制造业的梦想，也是中国水泥人近年的追求。
1989年，日本率先提出了智能制造系统计划，此后欧美、韩国等也相继提出了国家关键技术计划、信息技术研究发展战略、高级先进技术国家计划等国家级战略和规划。经过20余年的发展，日本在智能化生产方面取得了一些成绩。比如，丰田汽车可以做到通过“自动”实现智能化发展，当机械设备、品质、作业等发生异常时，自动检测、自动停止。
2011年，德国政府在已有工业的基础上提出了工业4.0，瞄准了智能化生产技术和以此为核心的高端制造服务业，力求通过政府、企业、科研院所等通力合作，促进“智能生产技术”的发展。德国的制造业巨头西门子公司就集合了政府、企业和大学以及研究机构的力量，打造了一个智能化的样板工厂，厂内1000个制造单元通过网络控制，可以在脱离人类劳动力的情况下对零部件进行挑选和组装。
上世纪90年代，“智能化”的概念在我国开始被提及，通信业、汽车工业、生物医药工业等新兴工业、行业率先进行了智能化生产的探索。
但到目前为止，智能化生产大多停留在通过机器人或者数控机床来替代部分人工生产，或是在销售环节上，通过网络电商，实现产品的推广与销售。像富士康这样大型的电子产品制造企业，在2011年提出的“百万机器人”计划，也只是在完成某些固定操作时采用机器人代替工人。
纵观全球不难发现，制造业中走在智能化前列的大多是电子、汽车、通讯等相对新兴的行业。以水泥为代表的传统重工业，似乎与“智能化”相隔甚远。事实上，打造传统工业的“智能世界”，虽是全球水泥人内心深处的至高梦想，但因为缺少成功案例，的确显得有些遥不可及。
泰安中联的智能化生产线横空出世，大大缩短甚至超越了传统工业与新兴工业在智能化研发与应用方面的距离。其生产过程中基本实现了生产管理信息化、生产控制自动化、生产现场无人化、生产过程可视化等功能，不仅在水泥领域中极为罕见，在整个制造业的智能化发展方面，也处于领先地位。
智能制造的关键词在于“智”，即给机械装上大脑。智能制造不仅是要机械听从人的指令，更通过人类赋予它的“大脑”代替人类操控生产，甚至运用其强大的计算和分析能力给予管理者意见和帮助。
作为世界水泥行业智能化生产的先行者，泰安中联在智能化工厂的研发与应用上，即便目前还未达到百分百，尚有继续提升的空间，但依然代表了传统制造业在智能化先进生产方式中取得的最高成就，代表着全球水泥人集体梦想的现实硕果。
不可估量的“智能化效应”
泰安中联示范线作为世界水泥行业智能制造的先行者，不仅仅是中国水泥工业转型升级的一大突破，还是向“中国制造2025”扎实迈出的一大步，更实现了世界同行业“智能制造”的集体梦想。其所带来的巨大价值和效益，难以想象;其所起到的影响和作用，不可估量。
这条智能化生产线，可以说直接为我国水泥工业找到了一条向资源节约型、环境友好型产业转型的重要途径。其重大意义和直接效益，至少表现为以下4点。
质量大幅提升
作为智能化生产的重要一环，生料自动配料系统的使用，极大地提升了配料的精准性。众所周知，生料的配比如果能处在合理与稳定的状态下，煅烧出的水泥质量也会相应提高，其性能也会更加稳定。
生料自动配料系统，采用在线分析仪对物料成分进行分析，瞬时监测综合原料的成分与波动，按照目标率值及时控制配料皮带秤给料量，保证生料成分稳定，对接窑专家系统后，窑系统的各项参数更趋于稳定。
尤其对于产品质量控制，人工操作和生产，其产品质量很难达到较高的稳定性。泰安中联七个方面的智能制造系统环环相扣，极大减少了生产过程各环节的人工干预，使生产过程的质量标准偏差控制在小于0.5的范围内，这一稳定性达到了世界先进水平。