【水泥人网】临沂中联水泥有限公司5000t/d双系列预热器带NST-1型分解炉熟料生产线，公司通过加强精细化管理，优化调整回转窑工艺操作参数，提高了回转窑运转率和产质量， 2010年上半年共生产熟料93万多吨，熟料 3d抗压强度达到31.8MPa，熟料 28d抗压强度达到57.6MPa，熟料质量的提高不但降低水泥中熟料用量，增加混合材的掺加量，而且提高水泥磨产量，降低水泥生产成本，提高企业经济效益。现将工艺精细优化调整情况进行总结，供同行参考。

1.存在的问题

由于各企业从事新型干法水泥生产时间的长短不同，导致操作水平不一样，同时由于存在生产管理的精细化程度的差异，导致企业经济效益不同，企业如何在竞争十分激烈的市场中站住脚，是每个管理者必须思考的问题，事实证明只有不断推行精细化管理，逐步实现生产管理由过去的“粗放型”向“精细化”的转变，才能提高产质量，降低生产成本，提高企业经济效益。对影响公司生产的因素进行分析整理，主要存在一下问题：

1.1 进厂石灰石质量波动

进厂石灰石中的CaO、MgO波动，引起出磨生料的质量的波动，进而导致回转窑热工制度不稳定，熟料煅烧操作困难，窑操作参数频繁调整，引起熟料产质量波动。

1.2 进厂原煤质量波动

由于受市场因素的影响，原煤供应紧张，原煤价格上涨，进厂原煤质量频繁波动，厂内原煤库存量也受到限制，致使堆场原煤不能很好地得到均化搭配，入窑煤粉灰分波动大，不但会引起熟料化学成分和率值波动，而且影响熟料煅烧温度，从而影响熟料产质量。

1.3 熟料三率值需进一步优化

熟料率值控制范围KH：0.91±0.02，SM：2.8±0.1，IM：1.6±0.1，率值控制不合理导致料子吃火，回转窑操作困难，熟料结粒细小，窑头飞沙严重，熟料立升重低，fCaO含量高，熟料强度低。

1.4 窑系统操作参数有待优化

1.4.1 窑、炉用风比例失调

预分解窑不仅存在总风量的调节问题，而且存在风的分配题 即窑内通风和三次风的匹配。每次更换三次风阀体后使用不久被烧断，造成三次风过大，窑内缺氧，窑内热力强度大幅下降，窑电流偏低仅410—640A，稍有不慎就窜黄料，fCaO圈合格率低。45m处结圈，熟料产质量下降。

1.4.2 入窑生料三率值波动较大

回转窑煅烧强调“五稳保一稳”，入窑成份的稳定在五稳中占相当大的比重。以前我们没有重视对生料均化库底六个卸料区的管理，致使入窑物料均化效果较差，入窑三率值波动较大，窑况不稳，影响熟料产质量的提高。

1.4.3 分解炉冲煤现象频繁

分解炉煤粉输送压力偏低且在22~28 kPa之间波动，导致分解炉喂煤波动大，稳定性差，致使分解炉出口温度波动大不易控制，有时分解炉出口温度最高1080℃，这样导致入分解炉物料分解率过高，再加上窑操作参数波动时，窑头煤粉存在后燃现象，这样易导致液相提前出现，导致烟室和分解炉缩口结皮；当分解炉出口温度控制偏低时，入窑物料分解率降低，熟料煅烧困难，影响熟料烧成质量，同时它也是影响熟料热耗上升的重要因素。

1.4.4 窑头一次风压偏低

一次风压由原来的27.8kPa降至25.3kPa。外风压力由24.6kPa降至22.9kPa，内风压力由24.9kPa降至23.1kPa，窑前火焰发飘，黑火头很长，一次风压偏低难以加强风、煤混合，导致煤粉燃烧不完全，火焰相对被拉长，烧成带温度低，窑尾温度高，窑尾烟室结皮相当严重，平均每2个小时就得清理一次窑尾烟室结皮，不但增加巡检工的劳动强度，而且也存在安全隐患；同时窑内通风偏小，导致窑内结大蛋产生黄心料，熟料还原现象严重，熟料fCaO含量偏高，立升重大幅下降，影响熟料质量的提高。

1.4.5 二、三次风温偏低

由于机械、电气、工艺和操作等原因，篦冷机一室的压力控制不稳，二、三次风温低且波动大，二次风温950~1040℃，三次风温在750~820℃，这样易导致煤粉燃烧不完全，火焰被拉长，导致烧成带温度低，窑尾温度高，液相容易提前出现，导致烟室和分解炉的缩口结皮，物料在窑内容易提前黏结成球，熟料煅烧不完全，导致熟料fCaO含量偏高，立升重大幅下降。

1.4.6 分解炉出口温度偏高

通过检测入窑生料的分解率，入窑生料表观分解率高达92%~95%，分解炉出口温度在890~910℃，窑尾温度在1100~1180℃波动，这样液相易提前出现，导致窑尾烟室和分解炉缩口结皮频繁。

1.4.7 窑系统漏风严重，热效率降低

人孔门、翻版阀盖、检修孔、以及浇注料的浇注孔、烟囱帽等地方存在漏风 ，烧损的翻板阀也造成的内漏风， 由于C5 的内筒挂板脱落，降低了旋风筒分离效率，使气固两相在旋风筒内的运动轨迹产生紊乱，进一步影预热器的换热效率。

1.4.8 窑速偏低

投料量355t/h,窑速在3.65rpm，窑速过慢，窑内物料填充率高，影响窑内通风，不利于煤粉充分燃烧，产生黄心料，熟料fCaO也高。同时大量未燃尽的煤粉落入料层造成不完全燃烧，还容易出现大蛋或结圈。

2.精细管理，优化调整工艺参数

2.1 加强进厂原材料的质量监控

加强对进厂石灰石进厂质量管理，要求CaO≥48.5%、MgO≤2.5%,但随着矿山的开采不同采区MgO含量发生变化，进厂石灰石中 MgO含量的上升，导致回转窑系统结皮、结蛋、结圈增多，影响回转窑系统安全运行。

化验室及时对石灰石矿山各采区进行取样分析，根据石灰石化学分析及时调整各采区石灰石进厂搭配比例，确保进厂石灰石中MgO含量≤2.5%，防止因MgO含量过高产生结皮、结蛋、结圈，影响窑系统安全运行。