摘要：Φ3.2×13m球磨机与辊压机(HFCG120-45)、打散分级机(SF500/100)配套的开路联合粉磨系统，共用一台PPW96-7收尘器。台时产量波动大,且易产生结露影响收尘、通风效果等。因此对除尘设备采取改造锁风阀等措施，取得了良好效果。

1 原除尘系统及存在问题

我厂Φ3.2×13m球磨机与辊压机(HFCG120-45)、打散分级机(SF500/100)配套的开路联合粉磨系统，是由合肥设计院设计的，整个系统共用一台PPW96-7收尘器进行除尘、通风。收尘下物料通过拉链机输送至出磨斗提经斜槽入库。其工艺流程见图1。

1磨机、2打散分级机、3辊后斗提、4稳流仓、5辊压机、6收尘器、

7 螺旋输送机、8钢性给料机、9拉链机、10出磨斗提、11渗加矿粉仓、12秤重螺旋输送机

整个系统共用一台收尘器进行除尘、通风，一方面造成辊压机系统粗粉进入收尘器后直接作为成品水泥入库，不利于出磨水泥比表面积的稳定，台时产量波动大;磨机系统操作时收尘风机转速以出磨水泥比表面积、磨内通风为主要操作参数，也无法加大辊压机、打散分级机系统的排风量，不利于细粉排出入磨，造成辊压机经常性振动。另一方面，在冬、春两季环境温度较低时，磨尾含水蒸气热风与矿粉仓及辊压系统的除尘冷风在除尘室混合温度迅速下降产生结露影响收尘、通风效果。

2009年10月，水泥生产中石膏原料由天然石膏改为使用脱硫石膏，脱硫石膏水分大(水份13%)进入辊压机系统生产后，造成辊压机气动闸板结块，动作失灵;打散分级机内部结壁、筛板篦缝堵塞;由于入磨物料水份增加，磨尾排出的水蒸气与“辊压机-打散机”系统排出的冷风在除尘器内部混合温度迅速下降结露，造成除尘器沉降室结块，结块的物料造成除尘器排料的钢性给料机经常性卡死损坏;磨内通风、除尘效果降低，磨机产量降低8%-10%。

2 除尘系统改造

2011年初我们对除尘系统进行改造。辊压机系统、磨机系统分别通风、除尘，同时对冷风、热风实行分流;辊压机系统及矿粉仓使用原有PPW96-7除尘器进行除尘，收尘的物料进磨。通过计算增加一台PPW64-6除尘器，处理风量：15000m3/h ，过滤面积：372m2，离心通风机型号：9-26№11.2D，风量： 17969m3/h ，全压：3299Pa，功率：N=30kW 电压：380V;专门作为磨内通风，将收尘下物料直接入库。这样磨机系统和辊压机系统就可以实现独立操作，有利于出磨水泥比表面积的稳定;“辊压机-打散机”系统除尘器也可以加大风量，降低辊压机循环负荷，提高入磨细度，及时排出脱硫石膏水分。其工艺流程见图2所示。

3 除尘设备的优化改造

3.1 去除沉降室螺运机

将原有PPW96-7除尘器沉降室螺旋输送机去除，加长FU200拉链机。为了方便检修，把沉降室与拉链机的联接密闭溜子用2mm钢板制作成600mm×2000mm用螺栓可拆卸、安装的联接片。新增加PPW64-6除尘器按照我们的要求不再配备螺旋输送机，沉降室直接与FU200拉链机相联。

3.2 PPW64-6沉降室安装电加热板

为了避免PPW64-6除尘器含尘气流水份高沉降室结露、结块，我们对收尘管道和收尘器进行保温处理;在收尘器沉降室四面外壁帖装6块电加热板每块电加热板功率为2kw，总功率共12kw，并在沉降室外壁帖装一温度传感器，控制温度为90-110℃，即当沉降室温度低于90℃时电加热板开始工作，当沉降室高于110℃时电加热板停止工作。这样就能确保水份即时排出而不结露。

3.3 将钢性给料机改为V型锁风阀

PPW96-7除尘器采用φ300mm×300mm刚性给料机进行锁风。在生产实践中，刚性给料机被卡时容易造成摆线针轮减速器损坏，增加水泥电耗。根据翻板锁风阀原理，我们设计出橡胶翻板V型锁风阀，见图

4 V型锁风阀工作原理

锁风板用旧皮带制作，跟据锁风口的大小，在皮带板上锁上一定尺寸的配重钢板。当收尘器沉降室没有物料时，锁风板能紧贴在锁风阀的内法兰边，锁风非常好，沉降室物料沉积到一定量时，此时负压失去，在物料在重力的作用下，顶开锁风板立即排出。物料排净后锁风阀又恢复到锁风状态。一般情况下，锁风板皮带6个月更换。更换时收尘器不需要停机，卸下锁风阀侧上方盖板，拆下旧的锁风板，安装上新预好的锁风板即可。

5 改造后效果

由于入磨细度的提高及磨内通风的改善，磨机台时产量提高了10%左右。成品水泥比表面积不再受收尘物料的影响。打散机内物料水分降低，内部结壁、筛板堵塞现象消除;辊压机进料装置、气动棒闸堵塞现象消除。因入辊细粉减少，辊压机振动减少，运行更加平稳。