登山远眺，这里环山抱水，现代化车间巍峨壮观，长龙般的输送线顺着山坳游过厂区，一头扎进波光粼粼的万里长江。码头上，密封输送管道终端的“巨口”把刚生产出的水泥熟料源源不断地“吐”到船舱，又大口“吞”进远处运来的煤炭沿着另一条管道运向厂区。

从十二年前首条生产线投产，到目前7条生产线运行，与国家级自然保护区升金湖相邻的池州海螺水泥有限公司在为我市创造巨大经济价值的同时，不惜重金实施环保工程建设，让“灰色”水泥走上“绿色”发展路。从2005年至今，该企业环保投入达5亿元，有效保护了这片“鸟的乐园”。

池州海螺每一处布局都体现了环境的综合规划、资源合理有效利用，原料、生产、运输等企业最基本的生产经营程序都一一按循环经济理念科学建设。厂内林木葱茏，群鸟翔集;员工似乎与“灰”无缘，个个清爽干净;窑尾、煤磨钢烟囱及风机、电机等产生的巨大噪声被消声设施一一破解，化作喃喃细语;通往矿山宽广平整的水泥路上偶见灰尘，洒水车立即来回喷洒;采矿场平整得像一个大足球场，看不到一处乱堆乱放的矿石或杂物。

“环境改善得益于粉尘、噪音的有效治理。”池州海螺工艺副总工程师孔取和说，仅7条生产线环保投入就达3.97亿元，占总投资的11.58%，使用了国内最先进的治噪技术，彻底治理了水泥企业长期不能解决的噪声问题。目前，池州海螺有6条日产4500吨和1条日产8000吨的生产线，实际产能达日产4万吨，是10年前的8倍左右，年产能规模达到1320万吨。

从矿山开采的吃干榨尽，原料的合理搭配，到生产过程中收尘、消音环保设备的高投入，池州海螺实现了废物废气的达标排放，部分实现了零排放。去年，该公司投资900余万元分别对1-5线进行了分级燃烧技术改造，通过延长烧成带减少氮氧化物的生成;投资3000余万元分别对1-7线配套建设了SNCR脱硝设施。“脱硝系统主要是向分解炉里喷入氨水，使氮氧化物还原成氮气变成无污染性的气体，降低污染物的排放，7条线每年投入的氨水成本就达到1000万元。”池州海螺工艺主管王本友介绍说。

生产水泥熟料的废气余热对池州海螺来说又是个“放错了位置的宝贵资源”。2006年，池州海螺余热发电项目上马，企业生产的余热资源得到有效利用，过去一直浪费掉的余热资源转化为电能，大大促进了节能减排。目前，池州海螺已有4套余热发电机组，总装机容量达64600千瓦，每条水泥生产线都连接余热发电机组，建厂以来，累计发电量近26亿度，可比计算，共节约标准煤近80万吨，减少二氧化碳排放量逾125万吨;按目前上网电价，为企业节省生产成本达12.5亿元，经济效益和社会效益十分显著。

节能减排必须既抱“西瓜”又捡“芝麻”。孔取和表示，池州海螺除了配套建设余热发电项目外，关键还在生产工艺小改小革、技术改造及操作指标优化等方面多做文章，尤其关注工序电耗、吨熟料实物煤耗、吨熟料标准煤耗等。今年5月份，总投资500万元的池州海螺能源管理系统正式投入运行。通过能源管理系统进行能源分析，可以找出最佳的消耗量，对以后的工作作出指导分析，以便达到节能减排的目的。

“建立缓冲区、持续加载新环保技术、严格现场管理、充分利用监管力量、对现场的设备设施采用第三方的维保方式。”池州海螺一步步把企业建成了资源循环利用、环境治理到位、高效和谐的经济体，堪称水泥企业环境保护的典范。