摘要:
出厂水泥质量管理是水泥生产中的最后一道关口。怎样把好这最后一道关口呢?笔者根据管理出厂水泥质量十几年的经历，有以下几点经验，供大家参考。
1 画水泥、熟料质量示意图
要想管理好出厂水泥质量，首先必须对熟料圆筒库存质量情况、水泥库存质量情况做到心中有数。对于质量相当稳定的企业，可能做起来要容易得多，但对于质量波动大的工厂，做起来就麻烦得多。为了便于记忆、查找，我采取了画简易示意图的方法，将熟料的重要参数，如KH、fCaO、MgO填在所入熟料库的某一栏内，并记上日期，便于查找某一天的详细记录，并记上库号。这样，每一个库，从底层到顶层某一天某一班的熟料质量情况都非常清楚。因此，在确定熟料搭配入磨时，可以根据各种数据的高低质量优劣计算出搭配比例，可以生产什么品种的水泥，混合材允许掺加时，最多允许加到多少。另一方面，熟料是由上面通过库中心向下流到库底，然后流到库外的。有了这个概念后，如果熟料没有放空又急着进料，可以将示意图中此库下到那个位置上，接着填写新入库的熟料简单质量情况。某一库下空或没下空，都要重新填一个新库示意图，以便填写没下空的和新进熟料的质量情况。
用同样的方法可以填写水泥入库的简易示意图。只不过填写的内容改成某一天出磨水泥的1d强度(或快速强度)和沸煮安定性。如果MgO含量超标，需填上压蒸安定性结果。根据强度的高低和安定性的情况进行合理的搭配。水泥库下料也是由上而下从库中心冲开一个圆筒口而下到库底，然后流到库外的。根据1d强度的高低和安定性的好坏，决定两库或三库搭配的比例，并且根据库中不同位置水泥的不同质量情况，随时调整搭配比例。例如:当两库熟料的KH都在0.85～0.96之间，并且fCaO都在1.5%以下，同时其它有害成分都在正常含量以内时，这样的两库熟料可以搭配生产硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。矿渣掺加量可以按国家标准要求的数量加。而当fCaO大于1.5%时，就不能生产硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，只能生产矿渣水泥和掺其它混合材的水泥。两库或多库熟料搭配的比例，以能使得搭配后的熟料fCaO在2.0%左右为宜。矿渣掺加量的确定以能使得磨制的水泥强度达到控制目标值。
同样，当两库水泥的1d强度分别为10MPa和14MPa时，控制值为12MPa，这两库水泥搭配比例就按1∶1。另外，还要考虑到水泥的沸煮安定性和压蒸安定性。如果两库水泥沸煮安定性分别为良好和弯曲，这两库水泥的搭配比例就按1∶1;如果两库水泥沸煮安定性分别为良好和溃裂，为确保搭配出的水泥合格，就要加大搭配比例，好坏按3∶1或4∶1。压蒸安定性都有具体膨胀率数据，例如两库水泥压蒸膨胀率分别为0.30%和0.60%，搭配可按1∶1比例，以能确保搭配后的水泥压蒸膨胀率低于0.50%为依据。
2 根据水泥的1d强度预测28d强度
水泥出厂质量管理，最初是根据3d强度推算28d强度。这种方法比较准确，但此法需要时间长，水泥库周转慢。对于产量低，水泥不急于出库的厂子来说，此法可以用。但对于水泥急需出厂，或水泥产量高的厂子来说，就必须用快速强度。快速强度的测定方法很多，可以根据自己厂的具体情况灵活选择。我厂原先使用的快速方法是:将水泥试样根据GB177—85〈水泥胶砂强度检验方法〉成型，然后放入养护箱中养护7h左右，将试体随同三联试模一起放入快速养护箱内篦子上，盖好箱盖，将电接点温度计调在 70℃，接通电源，从加温到恒温需1h30min，恒温养护15h后关闭电源。放水取出试模放置常温处，待试体降至常温，即脱模破型，其结果即为快速强度。这种方法很准确，每经过一段时间就要重新计算一下快速系数。这样就能保证通过快速强度推算28d强度的准确性。
后来，随着水泥产量的提高，出库水泥编号的迅速增多，快速强度的测定方法已远远不能满足生产的需要。因为快速养护箱放试块有限，出磨出厂水泥编号增多，快速养护箱就放不下;另一方面，快速养护耗电耗水多，工作手续繁琐。后来我们就用1d正常养护强度和快速强度比较，发现1d强度虽不及快速强度准确，但确定好1d强度的波动范围，即最低值和最高值，也就基本能指导生产。而且这种方法简便，快速，其步骤是:按国家标准GB177—85〈水泥胶砂强度检验方法〉进行试体成型，即在作常规水泥强度检验时多成型一组试体，养护24h脱模，再进行抗折抗压试验，即得出1d强度值。对于一个厂来说，配料方案不变，1d强度的要求值也不变。我厂生产的矿渣425R水泥，出磨水泥1d强度要求大于12MPa，最低不能低于10MPa。根据熟料质量情况，调整矿渣掺加量。如果熟料质量不好，就要将矿渣掺加量指标降一下;如果熟料质量好，就要将矿渣掺加量指标提一下。下达指标要放到用某种熟料之前，这样就使出磨水泥强度不致于出现大的波动。当熟料质量波动频繁的时候，出磨水泥1d强度不可避免地要出现波动。这就需要通过水泥强度高、低库多库搭配倒库或包装，做到进一步均化。对于那些特别异常的低强度库，要特别谨慎，必须用适当高强度的水泥与其搭配。搭配时，水泥强度特别低的库要尽量少放些，必须派人经常监督下料情况。还要注意，搭配的水泥强度不能太高，以防造成此编号水泥强度过高，使标准偏差过大。对于库内那些强度特别高的水泥，搭配时也要特别注意，要用比正常料稍微低的水泥搭配，强度特别高的料要尽量的少放，这样就会使此编号的水泥强度不致太高，有利于缩小标准偏差。这些水泥的搭配都是根据1d的抗压和抗折强度来进行的。如果3d的水泥强度已经出来了，就要以3d强度为根据。
3 安定性的优劣搭配
导致安定性不良，一般是由于熟料fCaO、游离MgO或掺入的石膏过多（SO3过多）等原因所造成的，其中fCaO是一种最常见、影响也最严重的因素。对于质量管理较差的厂子来说，fCaO波动频繁，熟料安定性较差是显而易见的事情。因此，在磨制水泥时，要根据熟料质量示意图所标的熟料质量状况，下达矿渣掺加量、细度、SO3指标。对于KH很低的（KH<0.810）熟料，虽然其它品质指标如fCaO、MgO、SO3都比较较正常，但是矿渣掺加量指标也应下得很低。因为这样的熟料强度很低，即使下很低的矿渣掺加量指标，磨制的水泥强度也不会高。对于黄粉料、欠烧料要特别注意，和其它好料搭配时，此种料用量要尽量的少。对于KH较高、煅烧非常好的熟料，一般用它搭配不好的熟料。若是都是好熟料搭配，矿渣掺加量指标要提到较高数值。这样磨制的水泥强度不会太高，就会缩小出厂水泥标准偏差。
在磨制水泥时，尽管我们很注意搭配，有时因为熟料质量变化频繁还是会出现安定性不合格的情况，有时搭配包装到站台上安定性仍不合格。因此因安定性不合格在站台上搭配包装时，绝对不要马上出厂，一定要重新检验合格后方可通知出厂。重新检验时，要增加取样密度，我厂以每100t取一个小桶样(从20个以上不同部位取等量样品)，做试饼测安定性，这样检验合格后，就不会出现问题了。夏天雨水多，高温潮湿，fCaO消解的快;冬天低温干燥消解的慢。有时安定性严重不良时，要放很长时间，做许多次试验后安定性才能合格。因此，即便搭配包装，也不能将整个站台包满，以防安定性不合格时，影响继续包装，造成库满停机，无法继续生产。
另一方面，因安定性不合格，搭配放站台时要考虑到放站台时间长了，水泥强度要降低。纸袋的还好些，编织袋透气要降低得更历害。冬天每月要降低强度4%～6%;夏天没有存放时间太长的，因为空气潮湿，时间长了容易凝结硬化。因此，搭配放站台的水泥要想保持较高的强度，必须根据安定性不良的程度，以及强度的高低用适当高强度、安定性好的水泥来搭配，如果实在没有搭配好，存放时间过长，通过检验，强度低于正常出厂标号，那也只有降低标号使用。
游离MgO的潜在危害性比fCaO更大，而且必须用压蒸法检验。我厂矿山MgO含量是比较高的，并且是分层的，有的层次含MgO比较高，平均含量超过4.0%以上，局部有的含量甚至超过15.0%以上。1983年至1986年，熟料中MgO含量年平均都在4.0%左右。由于当时管理跟不上，矿山石灰石常常搭配不好，出窑的熟料MgO含量经常有超过5.0%的，有的甚至高达6.0%。这就需要搭配，需要做压蒸试验。为此，专门买了压蒸釜，以便能满足经常做压蒸试验的工作需要。因为沸煮试件的膨胀率也包括在压蒸膨胀率之内，所以熟料中fCaO过高，也直接影响压蒸试验的进行。方法中介绍:为减少fCaO对压蒸结果的影响，允许试样摊开在空气中存放不超过一周再进行压蒸试件的成型。但是正常生产并不允许等待那么长时间，要求必须及时搭配。这就需要及时生产MgO含量低且fCaO含量低的熟料，用其能保证搭配后的熟料中MgO含量低于5.0%;或者提高矿渣掺加量大于40%，制成的水泥可不做压蒸试验。有时生产并不那么理想，熟料中MgO含量超过5.0%，并且fCaO含量也不低，而且矿渣掺加量也不能提得很高，生产又不允许等待，这时只有先磨制水泥，看压蒸结果怎样。比如矿渣水泥压蒸膨胀率有的超过0.50%，有的低于0.50%，根据计算以能确保压蒸安定性合格的搭配比例进行包装，分编号进行压蒸试验，试验合格的即可通知出厂。如果有个别还不合格，可放在站台上消解几天，fCaO消解后再做压蒸试验，一般能合格;最多经过二、三次试验即可合格。MgO水化速度是很慢的，因此不能存在在站台上消解游离MgO的想法。搭配放站台前得确保搭配后MgO压蒸试验合格。矿山上白云石里的MgO是呈化合状态存在的，和熟料掺在一起磨制成水泥不会造成什么危害。