浙江虎山集团有限公司2500t/d窑外分解炉带补燃的12MW余热发电项目是在国家“九五”期间发布《煤矸石综合利用管理办法》时鼓励发展煤矸石电厂，发展热电联产的时候投资兴建的。年发电量为8400×10⁴kw.h（以年运行时数7000小时计），供电量为7344×10⁴kw.h，年平均发电标准煤耗为315.54g/kw.h，余热利用量占电站总耗能热量的35%。项目在投产后的几年内取得了很好的经济效益，但由于各地煤矸石的发热量的波动很大，很难适应正常生产的需要。工艺上为保证煤矸石的充分稳定燃烧，均需在煤矸石中掺入近20%的烟煤进行生产。最近几年烟煤价格不断攀升，靠余热带补燃流化床锅炉发电项目已经没有明显的经济效益。另外根据国务院批复的国家环保局制定的《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案》，对电厂二氧化硫(SO₂)排放提出了严格要求，对现有燃煤含硫量大于1%的电厂，要求在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其它具有相当效果的减排措施。浙江虎山集团在这样的形势下，感觉到十分有必要将原来2500t/d水泥生产线的余热（带补燃）流化床锅炉电站向纯低温余热电站改造。项目于2008年3月开始实施，并在当年7月实现并网发电。现将有关情况介绍如下：

一、改造的内容及相关技术措施
1、拆除原有的75t/h循环流化床燃煤锅炉；

2、将原来2500t/d水泥线上的两台中温中压的余热锅炉改造为低温低压余热锅炉，改造后窑头AQC炉的技术参数：锅炉入口设计温度取值为380℃，蒸汽压力为1.35MPa，蒸汽温度为340±20℃，蒸汽量为9.5t/h；窑尾SP炉的技术参数：锅炉入口设计温度取值为340℃，蒸汽压力为1.35MPa，蒸汽温度为315±20℃，蒸汽量为14.3t/h；

3、将原来中温中压的12MW汽轮机组改造成低温低压的6MW纯凝式汽轮机组，发电机保留不变；除氧系统利用原有的系统，对部分管路进行改造；

4、更换凝结水泵、给水泵；

5、化水系统及循环水系统保留不变；

6、相应的电气及自动化系统进行改造。

7、各车间利用原有的厂房和基?。?/P>

二、窑头AQC炉及窑尾SP炉的工艺流程

1．锅炉?? ????????????2．降尘器????????? ?????3．锅炉进口阀门????????

4．直通阀???????????? 5．锅炉出口阀门???????? 6．闸板阀????

7．锁风分格轮???????? 8．双翻板阀???????????? 9．拉链机??????

1、窑头AQC炉采用三段受热面，最大限度地利用了窑头熟料冷却机废气余热。I段为蒸汽锅炉，生产1.35MPa－340℃的蒸汽，作为汽轮机主蒸汽，II段生产的170℃的热水作为AQC炉、SP炉蒸汽段给水，Ⅲ段生产100℃的热水，送入除氧器。

2、窑尾SP炉采用一段受热面，保证电站运行安全并充分保证水泥生产线烘干用废气余热。SP炉生产的蒸汽与AQC炉蒸汽段生产的蒸汽一起进入汽轮发电机发电。

三、纯低温余热改造过程中关键问题的处理
1、AQC、SP炉整体钢架改造方案的确定
原AQC、SP炉共有8根主立柱，其基础的相关尺寸均一样（见图一）。杭州中科设计院从节省投资出发，在与杭锅厂沟通后，确定除受热面、锅筒需更新外，原有的立柱及平台栏杆、部分横梁均予以利用。SP炉由于受热面增加较大，原基础的跨度尺寸由原来的3990mm增加至4790mm。设计时原考虑锅炉中心线位置不变，将两侧A、B轴的四根立柱均向外移400mm，后来发现这样的施工难度较大，不仅土建需要重做8个基础，而且如果8根立柱均外移，会给原SP炉进风管的支撑带来难度，施工工艺比较复杂，最终决定靠近预热器系统的A轴向的四根主立柱不动，仅将B轴的四排立柱向外移动800mm。

图一

AQC炉的整体钢架经杭锅厂技术人员核算后，确定原来的基础能够满足新锅炉的安装要求，除部分横梁位置需要调整外，其主立柱位置可不做移动。

2、植筋技术在窑尾SP炉的应用
由于SP炉B轴的四根主立柱需移位，其基础需要重新施工?？悸堑嚼没∧诓恐鞲纸钤俸附勇尬聘值姆椒ɡ醋龉潘闹艿幕そ?，对基础的损害较大，另外由于内部主钢筋的位置不规则，其定位有难度，所以锅炉柱脚四周的护筋施工采用的是植筋的方法。

植筋是指在混凝土、墙体岩石等基材上钻孔，然后注入高强植筋胶，再插入钢筋或型材，胶固后将钢筋与基材粘接为一体，是加固补强行业中一种建筑技术。其工艺流程：定位 →钻孔 → 清孔 → 钢材除锈 → 锚固胶配制 → 植筋 → 固化、保护 → 检验。植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25℃左右，2天即可承受设计荷载；若固化温度5℃左右，4天即可承受设计荷载，且锚固力随时间延长继续增长。

利用植筋方法，锅炉柱脚四周护筋的施工可以在四根主立柱移位调整好后再进行，即方便了立柱的移位，又节省了施工时间。