自SNCR脱 硝技术风靡以来，目前全国共上了300～450套SNCR脱硝装置，其中仅水泥行业就上了约110套该装置。受多数环保公司及水泥行业从业人员对化工技能相对薄弱因素的制约，SNCR脱硝装置自引入水泥行业以来，设备性能及工艺特性频频失利。随着国家对环保力度的加大，2014年下半年至2016年将是众多已上SNCR脱硝装置改造的高峰期。下面笔者就以我公司改造的某SNCR脱硝装置具体情况加以阐述之，以便大家共同探讨。

1 原脱硝系统概况

2013年7月，我公司为江苏某5000t/d水泥熟料生产线配套的SNCR脱硝装置进行技术改造，通过为期8天的观察及工艺设备改造，实现了该生产线NOX浓度达标排放。原SNCR脱硝装置主要配置及运行参数详见表1、表2。

表1 原SNCR脱硝装置主要设备配置表

表2 改造前72h运行参数

1.1存在的主要问题

经过现场实际考察分析得出，该SNCR脱下装置主要存在如下7大问题：

①、NOX不能稳定达标排放，环保验收合格困难;

②、还原剂有效利用率偏低，低于正常值10%～20%;

③、脱硝设备运行时，系统煤耗增加明显;

④、设备运行不稳定，喷射系统时常堵塞;

⑤、储氨现场环境恶劣，氨味重;

⑥、工艺系统不稳定，时常出现NOX浓度不减返增现象;

⑦、现场管理混乱，没有熟练的脱硝工艺操作人员。

1.2原因分析

通过实地观察分析，我们对出现以上问题的原因归纳出如下5点因素：

①、原脱硝工艺系统设计缺陷。如，喷射系统自动调节程度低，不能有效调节各喷枪中还原剂流量;清洗水系统无连锁控制，管道不能及时被清洗;喷射系统无温度反馈，当温度不适合时依然在喷氨，造成还原剂返氧化或直逃逸接现象突出。

②、喷枪布置单一，致使还原剂分布密度与烟气量不匹配;

③、喷射点漏风突出，加之还原剂浓度选取太低，致使窑系统煤耗增加明显;

④、现场呼吸阀未经过液封或其它特殊处理就直接与大气相通，增加人为氨逃逸率;

⑤、脱硝运行项目组中没有一名化工专业人员，操作人员对SNCR化工操作技能理解能力不足。