2003年7月，吉林亚泰水泥有限公司余热发电工程被国家环境保护总局评为国家环境保护百佳工程；2005年亚泰集团被列为“国家首批循环经济试点单位”和“全国千家节能试点企业”；2006年，亚泰水泥双阳公司被评为“国家环境友好企业”，成为全国水泥行业唯一获此殊荣的水泥生产企业。2007年公司还开展清洁生产工作，通过积极征集清洁生产方案，并且进行有效的实施，创造了较好的经济效益、环境效益和社会效益，顺利通过了吉林省环保局清洁生产审核工作。是什么原因让吉林亚泰水泥有限公司获此殊荣？带着这个疑问，记者来到吉林亚泰水泥有限公司寻找答案。

利用余热进行发电

水泥企业，在人们心目中一直是“能耗大户”、“污染大户”的代名词。亚泰如何能实现变废为宝，物尽其用两头赢？走进亚泰，彻底颠覆了记者对水泥企业的传统印象，所到之处，抬眼皆是惊叹号：厂区内干净整洁，高耸入云的设备、整齐划一的生产线；尽管初春，瑞雪初降，厂内井井有条，空气的洁净令人惊叹！作为全省国有相对控股的综合类上市公司，省市重点支持的大型企业集团，亚泰集团始终高度重视节能降耗工作，并把其列为年度重点工作常抓不懈。

据亚泰集团双阳水泥厂安全环保处处长王军介绍，2007年工厂完成电厂锅炉脱硫系统安装工作，年减排二氧化硫1200吨，并同时安装在线监控设备，与长春市、吉林省环保局进行联网，上传在线数据。一系列的节能减排措施，使过去满是烟尘的水泥厂彻底变了样。“现在的水泥厂空气清新不稀奇，如果哪天粉尘很大，那就代表着生产出了问题。”

王军对记者说，对于环保部门及生产企业周边居民关心的粉尘排放问题，亚泰集团水泥企业已全部达到国家最新标准，部分生产线粉尘排放量仅相当于国家限定排放量的一半。通过推广散装水泥及商品混凝土，大大降低了运输过程中的排放量。对于生产和生活中产生的废水，亚泰集团还建设了污水处理系统，中水回用率已达到100%。

据一位相关部门的负责人告诉记者，亚泰集团还积极开展废弃物、尾矿、废旧塑料的综合利用。目前，年处理粉煤灰等废弃物超过300万吨，利用废旧塑料生产再生水泥编织袋，年综合利用废旧塑料1600吨。余热利用方面，回收水泥生产过程中产生的中低温余热进行发电，其中亚泰水泥公司现有的余热发电系统，每年向水泥生产线供电2亿度，相当于年节约标准煤6万吨。集团通过向市场提供优质的新型干法水泥熟料，使部分小企业主动放弃熟料生产，从而淘汰落后的生产能力200万吨以上。

采访中，记者了解到，目前亚泰水泥有三条生产线均使用粉煤灰配料，每年可消化掉长春市第二热电厂近40万吨的粉煤灰，极大地减轻了粉煤灰对长春市的环境污染，而且彻底结束了水泥生产完全依赖黏土的历史，节约了大量的土地资源。水泥生产过程中产生大量的余热，如不进行利用，不仅浪费了能源，还会对环境产生一定的影响。亚泰水泥利用生产线的余热，建设了两座余热发电站。热电联供后，取消了现有的生产和生活的7台取暖锅炉。电站投入运行后，不但回收并利用了水泥生产过程中产生的余热，节省了冬季取暖用煤2万多吨，而且又降低了公司烟尘的总排放量。

有关专家指出，目前长春每天生产出来的3000吨垃圾，有520吨在发电厂进行发电；亚泰，每天1000多吨粉煤灰通过现代化水泥生产线“变成”水泥。发展循环经济，任重道远。作为能源相对短缺的省份，大力发展循环经济，这是企业的责任，也是企业科学发展的必然选择。

发展兼顾节能降耗

有关人士指出，作为能源匮乏的省份，靠循环的“魔力”发展能源将是我省经济和社会发展的一项长远战略方针，也是当前一项重要任务。在经济快速发展的今天，我省能源的发展，已经扬起了循环的“风帆”。循环经济如同伸展的根须，触及吉林的各个角落，展现出无穷的魅力，成为各地解决能源“瓶颈”，实现可持续发展的必然选择。

亚泰集团董事长、总裁宋尚龙在接受采访时强调，亚泰集团始终高度重视节能降耗工作，并把其列为集团战略规划和年度重点工作常抓不懈。为了将节能减排工作落到实处，亚泰集团成立了节能降耗工作领导小组，统一规划，为亚泰集团的节能降耗的贯彻实施提供了强有力的组织保障，还制定了《亚泰集团节能降耗工作方案》，对各企业的节能降耗的指标及重点工作进行了具体的安排和部署。集团明确了“十一五”期间节能降耗工作的主要目标，即“十一五”期间万元产值综合能耗下降30%。

多年来，亚泰集团先后兼并了双阳水泥厂、春城水泥厂、跃进水泥厂、吉化集团公司水泥厂、吉化明城石灰石矿、哈尔滨水泥厂、农安电联水泥厂，在重组整合的同时还采取淘汰落后方式，先后拆除了10条落后生产线，淘汰落后生产能力180万吨，同时投资新建了多条先进的日产5000吨及日产2500吨新型干法水泥熟料生产线。通过淘汰落后生产能力，使单位熟料产品能耗降低了47%，其中：煤耗降至原来的45%；电耗仅相当于原来的40%；节约标准煤12万吨。另外,采用市场手段,通过联合方式,向周边小水泥企业提供新型干法水泥熟料,关闭淘汰了落后生产能力近100万吨,淘汰总量达到500万吨，彻底改变了地区的环境质量，为加快吉林省及黑龙江省水泥结构调整和生态环境改善作出了积极的贡献。