就大型开式齿轮设备的齿面修复工作而言，修复润滑比机械处理更具优势。即使是面对严重损坏的开式齿轮设备，修复润滑仍能大大改善其运行状况，从而可以推迟数年后再进行设备更换。除此之外，修复润滑还能延长开式齿轮设备零部件的工作寿命，并使修复运作中的开式齿轮设备成为可能。

对于经营者来说，这就意味着开式齿轮设备能够维持运作、继续生产，不会因设备?；鹗АＳ捎谛薷慈蠡牧鞒谈丛?，建议在实施前咨询专家。

过去，大型开式齿轮设备的齿面如果发生损坏，只能通过机械处理的方法进行修复，且修复费用昂贵。就开式齿轮设备的主流工作寿命与运作方式而言，上述修复方法无法得到令人满意的高质量齿面。相反，生产损失与修复齿面所需的人力成本造成的费用却相当高。如今，修复润滑剂已广泛应用于修复齿面损坏。经修复润滑剂修复的齿面表面不但能恢复使用，并且其工作性能有所改善。此外，修复润滑可以避免被修复表面再次破裂或产生新的齿面损坏。

与机械处理的修复方法相比，修复润滑的关键优势在于开式齿轮设备可以维持正常运作，而在高载工况下甚至还能提升修复润滑的效果。较之机械处理所需的数天?；奔?，修复润滑过程中那几次用于操控与记录的短暂?；梢院雎圆患?。

准则与成效

修复润滑剂中含有高活性、高功效的特制化合物，能够磨损掉所接触到的材料。该化合物使金属表面易受机械、化学或腐蚀磨损。因此，少量修复润滑剂能够在短时间内恰到好处地去除齿面材料--根据客户的修复要求与技术可行性而定。

啮合点处的表面材料经均匀磨损后被去除。然而，这种通过磨损材料达到的修复能力会受限于淬火后的齿面表面层厚度*，但对于表面层本身的影响却很小。通过调整每个应用周期中润滑剂的用量、应用持续时间与反应时间或整个修复过程所花费的时间，可以控制表面磨损量以及由此带来的损伤性修复。采用控制磨损量的方式能够使包括全部齿宽与齿高在内的齿面形状变得平整，以匹配啮合齿轮。

有了这项技术，能够非常容易地修复刮痕、擦痕或刻痕，塑性材料发生的形变也能在一定程度上得到修复。当发生点蚀时，通过消除过载部位的材料可以防止损伤扩大或形成新点蚀，并使齿面上的载荷分布更均匀，从而减小了载荷峰值、增强了滚轧耐久性。

对于磨机设备，修复润滑能在相对更短的时间内完成。与旋窑设备相比，磨机设备的转速更快，齿接触也更频繁。另外，更快的滑动速度也会加快修复进程。根据损伤情况，磨机设备的修复润滑需要一至二个工作日。而旋窑设备由于转速更低、齿接触更少，因此所需的修复润滑剂用量更大，故修复润滑需要二至三个工作日。

修复润滑的局限性

控制磨损量的修复方式会受到损坏程度与损坏类型的限制。根据设备的基底材料，能够达到百分之几至十分之几毫米的磨损量。通常，修复润滑"仅仅"去除百分之几毫米的磨损量，但已足以显着改善运作状况。

对于齿顶与齿侧的毛刺、节圆上的凸起部分、齿根处的磨损、锐利的边缘处以及较深的点蚀，不建议使用修复润滑。上述类型的损伤必须通过铣（端铣刀、球面刀）或磨（修复材料磨损台阶的切割砂轮或齿面处理用的研磨片）等机械加工的方法修复。