【水泥人网】?临沂中联水泥有限公司是由南京水泥设计院设计5000t/d熟料生产线，回转窑规格为Φ4.8ⅹ74m，采用ATOX50立磨粉磨原料。2009年5月底进行大修，更换磨辊、辊皮并对磨盘进行堆焊，随着时间的推移，磨辊、辊皮和磨盘耐磨层磨损增加，立磨台时产量由410～415吨降低到390～395吨左右，到10月初，立磨台时产量由390～395吨降低到370吨左右，而且立磨还出现冒正压现象，生料均化库料位直线下降，回转窑不得不减料运行，严重影响回转窑的产质量和回转窑安全运行。为尽可能地避免生料均化库料位继续下降，导致停窑，公司组织技术人员进行技术攻关，经过大家的共同努力，不但成功解决立磨产量低的问题，而且立磨冒正压的问题也得到了彻底解决，确保回转窑安全运行。现将立磨调整情况作以总结，供大家参考。?
1 存在问题
?2009年9月30日立磨系统进行8小时定检，16时生料磨开机，开始生料磨喂料量为350吨，立磨出现轻微冒正压，立磨压差在5600～5800Pa，随后产量加到375～380吨，出磨压差达到6000～6300Pa，立磨主电机电流达到265～275A，超过立磨主电机额定电流且立磨严重冒正压，不得不降低产量，立磨喂料量控制在370吨左右。当时分析认为：立磨系统刚进行完定检，系统不太正常，磨机运行一段时间，产量自然会上去，末采取任何技术措施。到10月2日，立磨产量仍加不上去，立磨冒正压现象越来越严重，且生料均化库料位下降很快，如不及时采取技术措施就要影响回转窑生产。
?2 原因分析
通过分析查看立磨中控操作曲线和停机检查发现：
?(1)磨机系统出现漏风点，特别是电收尘弯脖处出现两处漏风点。
?(2)尾排风机阀门开度和定检前开度一样。
?(3)尾排风机电流和定检前变化不大。
(4)入磨负压有-600～-800Pa减小到-260～-380Pa。
?(5)出电收尘负压由-8500～-8800Pa降到-7800～-8100Pa。
? (6)出磨压差有5300～5600Pa升高到6100～6500Pa。
?(7)磨机主电机电流有245～255A升高到265～275A。
?(8)立磨产量有390～395吨降低到370吨左右。
?(9)循环斗提电流由42～47A上升50～55A。
?(10)磨辊压力定检前后均为140bar.
?从以上技术参数可以做出影响立磨台时产量低的原因有：
(1)由于尾排风机阀门开度和电机电流没有大的波动，可以判定入磨风压偏低，完全是由于系统漏风引起的。
?(2)立磨压差的升高是由于系统漏风导致入磨风量降低，带出的物料少，磨内外循环量增大所致。
?(3)立磨冒正压同样是由于系统漏风，导致入磨负压减小。
?3 解决措施
3.1密封堵漏
?公司专门组织相关技术人员对立磨系统进行彻底排查，重点检查立磨、电收尘、尾排风机和它们之间的连接管道，对出现的漏风点进行堵漏，特别对连接管道出现的漏风点采用焊接耐磨板后再用耐磨浇注料进行浇注，确保密封堵漏效果。堵漏后，入磨负压由-260～-380 Pa，升高到-450～-590Pa，立磨产量由370吨提高到380吨以上，磨机压差仍在6200Pa以上，立磨主电机电流仍在265A以上，产量仍然上不去，立磨仍然冒正压。通过进磨现场观察，公司技术人员进行综合分析认为，循环斗提电流偏高，可以判定立磨回料量过大导致磨机压差过大，磨盘料层增厚导致立磨主电机电流升高，考虑到密封堵漏后，入磨风量增大，而喷嘴环由于使用时间过长，磨损变形较大，导致喷嘴环处风速变小和风向发生变化，入磨气体在磨机内产生紊流，影响磨机内风的旋流状态，导致对物料提升力减小，物料循环量增加，压差增大，立磨主电机电流升高。
?3.2 对喷嘴环的处理
?对变形的10个喷嘴环进行修复，确保磨内风的旋转方向不发生变化，同时经过细致的分析研究，决定对部分喷嘴环进行堵塞，按360°平均分成3份，对称堵塞2个喷嘴环，共堵塞6个喷嘴环，立磨运行后发现，产量不但没有提高，反而降低5吨，且压差升高300Pa，立磨主电机电流也上升5～10A。工程技术人员再次进行细致的分析，认为堵塞个别喷嘴环，导致入磨风量偏小，虽然能提高喷嘴环处的风速，仍导致吐渣料增多，磨机产量仍上不去。不得不把堵塞的喷嘴环全部拆除，恢复原样。
?3.3 减小磨盘与喷嘴环处的间隙
?该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，部分入磨热风会从这个间隙通过，从而降低了喷嘴环处的风速而造成吐渣量增加。通过现场测量该处间隙在15 mm～20 mm，远远超出5 mm～8mm的技术要求，用耐磨板进行焊补，减小磨盘与喷嘴环处的间隙，确保达到技术要求，提高喷嘴环处的风速，减少吐渣量增加，提高磨机产量。
3.4 减少磨内喷水量，提高出磨气体温度
立磨出口气体温度是可以变化的，温度变化太大会导致磨机操作不稳定引起振动，还可能造成选粉机轴承损伤。公司ATOX50.0立磨出口温度均控制在75～80 ℃之间，不得低于70 ℃，温度太低不利于物料的烘干和输送；温度最高不得高于120 ℃，当出口温度达到130℃时磨机连锁跳停，以保护立磨系统设备安全。出磨温度的控制主要靠入口风温和喷水量来调节控制。立磨是应用料床粉磨的原理进行物料的粉磨，故合适的料层厚度、稳定的料床是立磨粉磨的基础，也是立磨操作的关键。喷水量的作用是稳定磨盘料层和降低出磨温度，喷水量过多会形成料饼，导致磨内工况恶化；喷水量过少，料层不稳，振动将加剧。同时由于立磨磨辊辊皮和磨盘耐磨层厚度比原来少80mm，导致磨盘物料过厚，研磨效率降低；而料层厚度受研磨压力、喂料量、喷水量、风量、风速、物料性能等各种参数的影响。在研磨压力、喂料量、风量、风速、物料性能一定的情况下，调整增湿塔喷水量，降低入磨风温（在确保磨机震动不增大，磨机正常运转的情况下），喷水量可控制到最低量，立磨喷水量由原来的14～15 m3/h降低到11.2～12.0m3/h，ATOX50.0型立磨的料层厚度一般控制在40mm～80mm，当料层厚度小于40mm时立磨易振动，不利于磨机的操作；大于80mm时磨辊的粉磨能力下降，粉磨效率随之降低，通过调整喷水量，料层厚度由原来的60～75mm降低到50～65mm，同时控制出磨气体温度在80～85℃。
?3.5适当延长入磨溜子，延长物料在磨内研磨时间
?停磨通过对立磨磨辊和辊皮磨损量的测量，发现物料的落料点在磨盘中间偏外，导致物料在磨内研磨时间过短，影响物料粉磨效果，导致内外循环量增加，压差增大，磨机电流升高。将磨机入磨溜子延长50mm,以便使下料点向磨盘内侧移动100～150mm,通过磨盘的旋转，物料在离心力的作用下更加分散，加宽物料的研磨区，提高物料研磨效果，同时使磨盘、磨辊衬板的研磨区变宽，磨盘、磨辊衬板均匀磨损，延长磨盘、磨辊衬板的使用寿命。
?3.6 降低入磨物料粒度
?要严格控制原料入磨粒度的大小。粒度过大，一方面料层厚度不易稳定，磨机振动大操作困难；另一方面磨盘、磨辊衬板磨损加剧，不经济。故严格控制入磨物料粒度的大小是立磨安全、长期、稳定运转的保证。入磨物料粒度一般控制在80mm以下，由于石灰石破碎机锤头使用时间过长，石灰石粒度最大超过120 mm，且占总量的比例超过2%，导致磨机研磨效果降低，及时更换石灰石破碎机锤头，降低入磨石灰石粒度，控制石灰石粒度最大不超过90 mm，且占总量的比例＜1%。
?通过采取减小磨盘与喷嘴环处的间隙、减少磨内喷水量，提高出磨气体温度、适当延长入磨溜子、降低入磨物料粒度等措施，磨机台时产量提高到390～395吨，但磨内压差仍在5900～6200Pa，立磨主电机电流仍在260A左右，循环斗提电流由所降低在45～49A。为此，公司技术人员再进行综合细致的分析认为：由于立磨外循环量减少，导致循环斗提电流降低；而磨内压差升高、立磨主电机电流上升和立磨台时产量降低，主要是由于立磨内循环量增加，导致磨盘料层增厚，立磨内循环中虽然细粉量增多，但是合格量减少，导致物料在磨内重复循环。对出磨细度进一步检验，发现出磨生料细度，用0.08mm筛进行控制，筛余≤16%，实际筛余为14.8%～15.2%之间，平均在15%左右，没有进行0.2mm筛控制，用0.2mm筛进行筛析时，筛余量仅为1.3%～1.5%，远远低于≤2.0%的控制要求，通过与化验室协商，在保证熟料易烧性和出窑熟料f-CaO合格的前提下，应重点控制0.2mm筛余，把出磨生料细度适当放宽，0.08mm筛余控制≤17%，0.2mm筛余≤2.0%。
3.7 降低立磨选粉机转速
0.08mm筛余为14.8%～15.2%，立磨选粉机转速在920rpm,为提高出磨生料0.2mm筛余，采用逐渐降低立磨选粉机转速的方法，首先降低立磨选粉机转速20rpm,控制在900rpm,观察立磨运行状态，30分钟后，立磨压差降至6000 Pa以下，主电机电流下降到额定电流255A以下，出磨生料细度0.08mm筛余15.5%，0.2mm筛余1.4%；再把立磨选粉机转速降低20r/min,一个小时后，立磨压差和主电机电流均出现下降趋势，出磨生料细度0.08mm筛余15.9%，0.2mm筛余1.5%；把立磨喂料量在增加10吨，同时再一次把立磨选粉机转速降低10rpm,两个小时候，立磨压差在5300-5600 Pa，出磨生料细度0.08mm筛余16.3%，0.2mm筛余1.7%；主电机电流在240-248A，把立磨喂料量再增加5吨，通过运行立磨压差在5550-5700 Pa，主电机电流在246-253A，出磨生料细度0.08mm筛余16.5%，0.2mm筛余1.8%。通过这样逐步调整，立磨产量提高405吨左右，磨机冒正压现象也得到控制，保证生产的顺利进行。
4 结束语
影响立磨产量的因素很多，要进行认真细致的分析，找出问题的关键，通过采用相应的技术措施，解决存在的问题，提高立磨的产量，降低生产成本，提高经济效益。
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