【水泥人网】生产高标号水泥，除需要高标号熟料外，还需要提高水泥比表面积。降低出磨水泥细度筛余值，固然可以提高水泥比表面积，但是这种做法往往是以降低磨机台时产量、增加电耗和水泥生产成本作为代价的。而且筛余值降至一定程度，比表面积提高并不明显。改进磨内研磨体级配和调节控制选粉机回粉率(循环负荷)是一种既经济又行之有效的方法。适当降低研磨体平均球径，在控制同样筛余值的情况下，可以明显提高水泥比表面积，而水泥台时产量并不降低，出磨水泥3天抗压强度大幅度提高。

一般认为，在闭路粉磨中，为了减少过粉磨现象，往往使1仓的填充率高于2仓，使物料在磨内流速加快，适当提高回粉率;一般回粉率为100%～150%时，台时产量最高。回粉率过高，虽然细度合格，但比表面积降低。如将2仓填充率高于1仓，并适当降低钢球平均球径和钢段直径，减慢磨内流速，同时调整选粉机大、小风叶数量，从而降低了选粉率。在台时产量和筛余值不变的情况下，能提高水泥比表面积和水泥的早期强度。

生产过程中，随着钢球、钢段的磨损，填充率的降低，首先观察到的不是台时产量的降低，而是回粉率的提高、水泥比表面积的减小、水泥3天抗压强度的下降。当回粉率太高以后，会引起饱磨，此时才导致台时产量的下降。所以，必须根据回粉率的多少、比表面积的大小来决定补充研磨体。一旦台时产量的下降很多，则应倒仓重新进行研磨体级配。

——改善水泥颗粒级配分布与提高3～30微米颗粒含量

即使采用闭路系统生产(极少数已采用与第三代O—Sepa型高效选粉机的厂家除外)，其成品水泥的颗粒分布也较宽，小于2微米颗粒的含量一般大于8%，大于30微米颗粒的含量则超过25%。对于普遍采用开流粉磨系统的，水泥中这两部分颗粒的含量还会更高。国外(如采用O—Sepa型选粉机的日本藤原水泥厂、富勒公司在北美的水泥厂以及采用Rema型高效选粉机的英国兰圈水泥公司)的水泥厂其水泥产品中粒径大于30微米的颗粒含量仅为17%，有的甚至控制在7%以下。

按现行通用水泥标准的规定，细度(0.080毫米筛筛余)为≤10%，大多数生产实际控制为3%～6%。但对于95%左右≤0.080毫米的水泥粉颗粒的分布是不了解的，最近刚开始研究。有的资料已将2～30微米颗粒含量高(即颗粒粒度比较集中)的水泥称之为“窄粒径水泥”，反之则称为“宽粒径水泥”。此两种水泥的比表面积、粉磨产量、电耗及水泥强度则迥然不同。上述研究，可以得出生产“窄粒径水泥”，可充分发挥熟料的潜能，提高熟料的利用率，同时可显着降低水泥生产中的粉磨电耗，能获得良好的经济效益。