摘要:

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现有水泥粉磨工艺有开路和闭路两种，开路磨由于进磨物料颗粒大小不一，受控制出磨细度影响，磨内物料流速缓慢，小颗粒物料存在严重过粉磨，因此粉磨电耗高、产量低、水泥温度高；闭路磨磨内物料流速快，可以减少过粉磨，但由于回粉料进入破碎仓，这样磨机破碎仓内颗粒和细粉料混合，细粉料严重干扰粗颗粒物料的破碎，造成破碎效果差，粉磨效率低。如何提高磨机粉磨效率是当今技术难题。

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南京旋立重型机械有限公司经过多年努力成功开发了新型预粉磨设备——FM型风选磨，实现多破少磨，利用破的能量利用率远远高于磨的能量利用率。在FM型风选磨内选粉，把符合研磨要求的颗粒风选进入后道磨研磨，不符合研磨要求的颗粒继续留在FM型风选磨内破碎，直至符合研磨要求。真正实现破磨全分离，大幅度提高粉磨效率，降低粉磨电耗。可提高磨机产量40~50%，降低粉磨电耗5~10kw/h，比表面积提高30~50m²/kg，混合材多掺5~8%。

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目前中小水泥企业普遍使用二仓短磨、小磨的较多。磨机一仓主要功能是破碎，二仓主要是研磨，物料在磨内停留时间太短，物料磨不细。开流磨要考虑两仓的平衡问题，特别是磨机的流速要控制恰当，一仓的球径不能太大，否则流速太快，不能和磨机二仓粉磨能力相适应，一仓球径小，破碎能力就差，降低磨机破碎功能。圈流磨一仓选粉机回粉会显著抬高磨机仓位，降低钢球冲击势能，同时，回粉在钢球和大颗粒物料之间形成垫层，进一步弱化一仓破碎功能，降低磨机，严重影响磨机粉磨效率。在磨机前增加一台风选磨，相当于把破碎仓移到磨外，风选磨专职破碎，磨机专职研磨，实现开路破碎。

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采用圈流循环工艺，通过选粉机将合格品作为成品选出，不合格品返回磨内重新粉磨，不仅可减少物料的过粉磨现象、提高磨机产量，而且产品细度易于调节，可适应生产不同品种、不同强度等级水泥的需要，不失为磨机增产节电的一种良好途径。磨内选粉可以将粗颗粒物料返回粗磨仓重新冲击粉磨，进入细磨仓的物料颗粒较均匀，不夹杂大颗粒物料，段的研磨能力能够得到充分发挥，出磨物料中微粉多，再通过选粉机将部分较粗物料选出重新送回磨机进行粉磨。因回料颗粒组成较为均匀，对新入磨的粗颗粒物料的屏蔽作用大大减弱，使新入磨的大颗粒物料能够得到充分的冲击研磨，对提高粗磨仓的冲击研磨功能十分有利。因此，采用这种粉磨工艺时，产品中微粉比率大，不仅磨机产量显著，而且产品强度也会得到提高。

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●高可靠性?? 低速运行，新颖独特结构设计，无任何机械故障。

●低消耗性?? 钢球破碎，磨耗小，钢球磨小后可作磨机级配用，无浪费。

●大破碎比?? 破碎比特大，细粉含量多，结合破碎与研磨功能。

●小功耗比?? 破碎效率高，功率消耗低，无功浪费少。

●适应性强?? 铁块入机无影响，无需专用除铁器；入机物料水分可适当放宽。

●通用性强?? 除水泥行业、还可用于冶金、矿山、化工等高硬度物料超细破碎用。

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安徽合肥PC水泥有限公司有一条Φ3×13m开流水泥粉磨生产线。由于熟料易磨性较差和工艺配套等原因，台时产量一直徘徊在45~48t/h，比表面积在350m²/kg左右，混合材掺量35%。2008年5月使用了南京旋立集团的FM30型风选磨。风选磨出料粒度0.08mm 筛余在40~50%，95%小于2mm。现磨机产量68~70t/h，增产35%左右，电耗降低4kWh，水泥成品细度0.08mm筛余＜0.6%，0.045mm筛余在3.6%左右，比表面积在380m²/kg 以上，混合材掺量42%，经济效益尤为显著。

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江苏盱眙XY水泥有限公司有一条Φ2.4×8m水泥粉磨生产线。由于熟料易磨性较差和工艺配套等原因，台时产量一直徘徊在18t/h，比表面积在320m²/kg左右，混合材掺量35%。2008年初使用了南京旋立集团的FM24型风选磨，更换了一台O-X型选粉机。风选磨出料粒度0.08mm筛余在40~50%，95%小于2mm。现磨机产量28t/h以上，增产40%，电耗降低6kWh，水泥成品细度0.08mm筛余＜0.8%，0.045mm筛余在6%左右，比表面积在320~360m²/kg，混合材掺量40%左右，该公司另两台水泥磨都在进行同样改造。