对于立窑生产的熟料普遍存在着游离氧化钙高的缺点，大多数生产厂家基本没有让熟料存化，出窑后熟料掺混合材与石膏就磨制水泥，直接影响着水泥安定性的合格率，使大批水泥存放在水泥库中，特别是冬、春低温干燥气候更显突出，严重地影响企业的生产。其二，通过众多的水泥质量事故调查，安定性不合格造成工程事故的占90%左右，这是因为水泥在工程配制混凝土使用中，加大了混泥土的强度保险系数，同时水泥1个月后强度继续保持增长势头，因此在水泥早期强度预测出厂后，即使水泥强度比过家标准略低1--1.5Mpa也不会造成工程事故，而水泥安定性则不同，由于游离钙水化体积膨胀破坏水泥制品强度，情况严重的水泥一碰就散。因此，水泥安定性的控制比强度更重要。
要提高出厂水泥安定性的合格率，使生产稳定进行，要从以下几个方面着手：
一、控制生料细度
细度过细，电耗等费用增加，选择合理的细度，一般控制在4900孔筛8%以下，最好6%左右。
细度对游离钙的影响
KHSMIM
0.942.011.5
细度12%10%8%6%4%
fc5.62%4.87%3.6%2.7%2.3%
二、提高生料CaCO3、Fe2O3的合格率。
CaCO3值合格率，入生料库前增设一个能储存一个小班产量的搅拌库，这样就减少生料波动，提高本班的生产质量，因为CaCO3波动一个值，KH就波动0.05~0.07个值，而小水泥出料波动很大，超过6个值的占5%~10%，超过3个值的占20%~30%，超过2个值的占25%~35%，超过一个值的占30%~35%，在一个值以内的占30%~55%。而大多数小厂KH波动超过0.2，对游离钙影响严重。
KH值对游离钙的影响
KH1.101.051.000.950.90
fc7.25%6.62%5.71%4.47%3.42%
三、提高掺煤合格率，保证立窑热工稳定。
根据窑面情况，适当调整加煤，或窑面进行煤补偿温度差，由于小厂烧煤高时，明火操作温度高，结边严重，fc不高，当煤低时有的厂无外加煤窑面有不加煤。结果fc高。
KHSMIM
0.942.01.5
摄氏温度145014001350130012501200
fc2.37%3.01%3.5%4.01%4.65%5.4%
四、合理选择矿化剂
生料掺矿化剂，最好是复合矿化剂，掺用后对煤掺量的波动有抑制游离钙波动的作用，同时又促进矿物的形成，提高立窑的产量和质量。
五、加强窑面操作，保证生料质量
控制通风良好，不偏死火，提高熟料成品率，减少生料粉状物料（C2S的粉化和欠烧，漏生料的碎粉）。
六、熟料入库前掺适量湿渣。
熟料入库前，掺10%的湿水渣，储存一天，可降低fc一个值，由于存放时，熟料fc在高温、潮湿中吸收水分速度快，同时部分熟料fc的膨胀变成粉粒状，易磨。
七、控制水泥细度
水泥细度对安定性的影响，细度小，fc易消化。当水泥fc为3.5%，细度10%时安定性存放期7天，每天消化fc0.22%，细度8%时，存放期5天，每天fc消化0.31%，细度5%时存放期3天，每天fc消化0.42%，因此，提高水泥比表面积能增强水泥强度，缩短存放期，特别是生产PO42.5水泥，降低细度更为重要。
八、控制混合材掺量
混合材掺量对水泥的安定性的影响。通过摸索水泥中的fc为2.1%以下时，水泥安定性合格，超过这个值就不合格，我省大多厂家混合材是矿渣，活性高，立窑多数厂家生产32.5号矿渣水泥，当遇到安定性不合格时。就降低PH值，少掺混合材，这种方法有时也不行，通过生产实践，我们采取饱和比率多掺矿渣的方法，就可达到合格水泥，同时产量也增加15%--20%。因为降低了水泥中的fc，同时增加了水泥中的含水量（矿渣中含有2%以下的水分）在粉磨和仓储及包装存放中，得到部分的消解。
KH值、fc、混合材、强度的关系
KH0.98矿渣掺量%203040506070
SM:2.0028天抗压Mpa525450433834.5
IM1.6水泥中fc3.843.322.932.011.981.5
熟标号：56Mpa安定性不合格不合格不合格合格合格合格
九、结论
采取上述方法后，水泥出磨安定性合格率月月超过85%，出厂安定性合格率达到100%，生产32.5号水泥月月产量增产10%以上。一年多的生产实践证明，应用矿化剂，提高生料合格率及生料KH值（控制在1.0~0.95），能生产出合格优质水泥，获得较好的社会经济效益。