1 改造背景
大冶市宏基水泥有限公司位于大冶发电厂内，为了综合利用电厂工业废渣兴建了年产能力20万吨粉磨站，拥有2.4×8m闭路水泥磨机一台，配用选粉效率85%的高效转子式选粉机，采用大型企业新型干法预分解窑生产的熟料与粉煤灰等作混合材料制备32.5级复合水泥及粉煤灰水泥。
2 粉磨工艺技术改造
为了提高粉磨系统产量，降低粉磨电耗及生产成本，针对新型干法窑熟料易磨性差的特性，对粉磨工艺作了一系列改造。
首先，公司引进了慢传动搓揉式破碎机作为磨前物料预处理设备，将入磨物料最大粒度缩小至8mm以下，为磨机系统增产奠定良好基础。其次，将磨机一仓由大波纹衬板改为提升形的阶梯衬板，以增强一仓研磨体对物料的冲击破碎能力。第三，一仓长度由3.5m缩短至3.25m；根据入磨物料粒度尺寸将平均球径由75mm降到68mm；缩小隔仓板及磨尾篦板篦缝尺寸，由14mm减小至8mm。第四，二仓内采用活化衬板与平衬板优化配置，以激活20㎜以下小形研磨体对物料的强化磨细功能，为选粉机多创造精粉。第五，设置磨尾回转筛，消除粗颗粒物料参与闭路循环对粉磨系统造成的不利影响。第六，配用变频调速螺旋计量秤，严格控制粉煤灰掺入比例．
经改造后，磨机台时产量由20t/h提高至27t/h，增产幅度达35%，粉磨电耗由35kwh/t降至28kwh/t，节电幅度达20%。
4 提高产品实物质量
在制备复合水泥时，由于混合材料品种和掺量较多，水泥胶砂试体出现较严重的泌水现象，经过市场调查和技术分析，系粉煤灰用量过大所致。为了提高产品实物质量，对生产工艺作了一些改造。
由于粉煤灰颗粒的微观结构为球形玻璃体，硬度大，不易磨细，并具备物理减水的轴承效应。为了解决泌水问题，引入当地的火山灰质材料----沸石，部分替代粉煤灰（5－8%）。在粉磨过程中，采用高效复合助磨剂，并且严格控制成品细度＜2.0%。
通过实施上述综合技术措施，吨水泥生产成本较改造前下降4－6元。在混合材料总掺量达46%的情况下，32.5级复合水泥3天抗折/抗压强度由3.5/14.7Mpa提高到3.8/16.8Mpa，28天抗折/抗压强度由6.5/34.5Mpa提高到6.9/37.6Mpa。水泥胶砂试体泌水现象得到根本改善。由于水泥早期强度显著提高，产品投放市场后深受用户青睐。
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