1.球磨机开路与闭路粉磨系统的比较
一般来说，开路流程粉碎产品的颗粒组成比较分散，而闭路流程粉碎产品的颗粒组成比较均匀。
对于生料粉磨系统来说，由于出磨生料细度的均匀性不一样，生料的易烧性也不一样，其在窑内的反应速度相差较大。事实上，生料越细、均匀性越好，越有利于煅烧优质的水泥熟料。因此，目前各水泥企业普遍采用闭路粉磨流程来制备生料。与此同时，在确保熟料烧成质量的情况下，闭路粉磨生料的控制细度可以由R0.08筛余8%～10%放宽到13%～15%，球磨机产量一下就能提高15%～20%，节能高产的效果十分明显。
对于水泥粉磨来说，水泥颗粒分布是水泥性能的主要决定因素之一。目前，一般公认的水泥最佳颗粒组成为3～30μm 。其中，0～10μm 的水泥颗粒早期强度高，10～30μm 的水泥颗粒后期强度高。20世纪80年代中期，国内外学者进一步提出：水泥中3～30μm （或32μm）颗粒对强度的增长起主要作用，其颗粒分布是连续的，总量应不低于65%；16～24μm 的颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm 的细颗粒易结团，不要超过10%；大于64μm 的颗粒活性很小，越少越好。以前行业内有一个共识，开路粉磨的水泥，颗粒组成范围宽，水泥颗粒中微细粉含量较多，比表面积高，早期强度高。2008年实行《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）国家标准后，对水泥出磨的细度控制值（筛余）要求更加严格，圈流粉磨的水泥也必须要达到较高的比表面积和合理的颗粒级配。而系统选粉机只有采用高浓度袋收尘器收集细粉，才能够实现这个目标。如此情形下，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显，因此，有条件的水泥厂逐渐改用圈流粉磨的工艺流程来粉磨水泥，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。
2.立式磨与球磨机粉磨系统的比较
立式磨作为一种集粉碎、烘干、粉磨、分级等功能于一体，且机内自成闭路粉磨系统的高效节能粉磨设备，在新型干法水泥生产线上的应用越来越广泛。在生料制备工艺上，立式磨的生产能力已经达到400～600t /h ，从规模和数量上，已经证实：它将取代球磨机成为大型水泥生产线的主要粉磨设备。
立式磨属于“料床粉碎”的粉磨设备，不仅能量利用率远远高于“单颗粒粉碎”的球磨机，而且烘干能力强、流程简单，允许入料粒度大，物料在磨内停留时间短，工艺参数易于调控。从工作环境讲，立式磨的车间噪音比球磨机车间低10dB以上。此外，它还能利用窑头窑尾的废气余热烘干生料，能耗低，效果好。