立窑熟料烧成热耗在全国8000台立窑中差异很大，但在同等情况下，使用节能型耐火材料，可以使热耗再下降15％～25％。
立窑熟料烧成热耗在全国8000台立窑中差异很大，究其原因很多，如燃料品质、立窑的高径比、成球质量、外加煤使用与否及其粒度、湿料层厚度、煅烧操作、煤粉细度、窑内通风、卸料速度等等。通过研究与实践表明，在同一个水泥厂，没有改变工艺、使用相同的原燃料和操作方法，热耗在较低的基础上使用了节能型耐火材料，使热耗再下降15％～25％。
近几年来随着机械化立窑的改进和煅烧技术的发展，配套用的耐火材料发展也很快，70年代水泥窑用耐火材料基本上是普通黏土砖，80年代水泥立窑用耐火材料是普通高铝砖，90年代初水泥立窑用耐火材料开始使用不烧砖磷酸盐砖，目前大多已用磷酸盐砖。为了能有效延长立窑耐火材料的使用寿命和提高水泥熟料的质量、产量，南京立窑水泥技术研究所早在1994年为配合立窑扩径改造，开发了立窑用节能型耐火材料，并已开始广泛被立窑水泥企业采用。
立窑喇叭口部位的烧结磷酸盐砖
立窑的喇叭口部位即为熟料烧成带，正常煅烧时窑温高达1400℃～1450℃。熟料熔融体和燃料灰渣对耐火砖的化学侵蚀能力比较强。烧结磷酸盐砖属中性耐火材料，具备抗碱、耐磨等特性，另烧结磷酸盐砖在制作过程中经1800℃的高温煅烧，其中的铁质物料已被熔出，烧成后结晶比较坚固，三氧化二铝含量能达80％以上。因此在机立窑上应用时基本没有重烧线收缩。
轻质陶粒浇注料
以往立窑一般选用珍珠岩及矿渣等作为保温材料，但由于耐火砖的导热系数很高，窑内温度在1400℃～1500℃操作时砖尾温度仍可达700℃～800℃，而珍珠岩只能在600℃以下才不致粉化，显然使用该材料不可能有好的效果。此外珍珠岩在温度稍高时会膨胀，温度下降时却收缩，因此珍珠岩及矿渣决不是理想的保温材料。在煅烧操作过程中如遇立窑粘边时，则窑工经常用钢锤、钢钎撞击耐火砖，耐火砖也慢慢不断后移。如砌筑不实，则很快会使高温通过砖缝传递给筒体，使后者变形，甚至烧穿。因此，机立窑扩径后必须使用轻质陶粒浇注料。该浇注料能常温固化，砌筑方便并形成整体，也彻底消除了上述的弊病。
硅钙板和硅酸铝板的结合
为确保熟料烧成煤耗的显著降低，必须还要保持内层的温度，应使用导热系数低且保温性能持久、稳定的材料，硅钙板和硅酸铝纤维板的结合则是首选材料。由于散热损失小，使用后窑内边部、中部温度均匀，窑筒体外部温度≤60℃。硅酸铝纤维板使用温度可达1300℃，其外?；の韪瓢?/P>
高温耐火胶泥JSA—TL85
立窑的扩径，基本上是立窑金属筒体尺寸不变，通过减薄耐火砖及衬里材料的厚度来实现的，因此耐火砖和保温层都变薄。选用高温耐火胶泥能使相邻的耐火砖形成一个整体，密封性好，不收缩。
耐火混凝土
耐火混凝土是立窑的窑口浇注料，其特点是耐磨，能有效地保护窑口，使工人在操作时有足够的支持力度。
通过各应用厂的使用报告综合反映和热工测度报告可以看出节能型窑衬不但能够降低熟料热耗，节能十分显著；在降低窑体表面温度时无须采用外保温措施；而且增加了机立窑台时产量；提高了熟料质量；结构稳定可靠，保温效果持久，使用寿命长。
根据机立窑规格大小，节能型衬里与普通窑衬投入的资金相差无几。而采用该技术后得到的效果却十分显著。若熟料烧成热耗降低以150千卡/千克计算，则一台直径3×10米机立窑(台时产量12吨/小时)全年可节省1851吨标准煤，相当于发热量为5500千卡/千克的实物煤2356吨，价值35.3万元(煤价150元/吨)，一个年产20万吨熟料的水泥厂，每年可节标煤4284吨，价值81.8万元。
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