摘要:

当石灰石中的MgO含量在2.5%～3.5%时，熟料中的MgO含量可高达3.5%～4.5%，此时，预分解窑煅烧会出现结圈、结大球及熟料质量下降等现象。这主要是由于MgO使熟料液相出现的温度降低，并作为助熔剂增加总的液相含量造成的。例如，对C-S-A-F四元系统，其最低共熔点为1338℃，但加入MgO后，低共熔温度要降至1301℃，且使1450℃的液相黏度从0.16Pa·s 降至0.13Pa·s左右，表面张力也大大降低。对立窑而言，由于煅烧温度低，少量MgO的存在是有益的，因为它使液相出现的温度降低，液相量增加而黏度降低，这有利于A 矿的形成。但在预分解窑中，由于烧成温度很高，MgO 的作用就变成有害的了。因为它与预分解窑要求液相量低且黏度高的情况相反，所以MgO会使预分解窑熟料质量和产量降低。

MgO的作用可视为与Fe2O3相似，故克服MgO的有害作用应提高SM和IM ，即减少Fe2O3含量，由此抵消MgO使液相量增加和降低液相黏度的不利影响。

某预分解窑厂家，采用高镁原料时，熟料配方采用高硅率、低铁、中饱和系数配料方案，达到了优质高产的效果。熟料各指标控制为：MgO=3.59%～3.63%，f-CaO=0.79%～1.06%，KH=0.89～0.91，SM=3.4～3.6，IM=1.6～1.8，熟料3天和28天抗压强度分别达到29.8～31.5M Pa 和57.4～58.6MPa ，窑煅烧结圈结蛋的频率较少，产量最高。

另一个厂用的是2500t /d 的预分解窑，熟料MgO含量达4.37%时，结球结圈严重，后熟料配料方案调整为：KH=0.89，SM=2.75，I M =1.65，熟料28天强度达到了58.5MPa ，基本上消除了其高镁熟料28天强度偏低和窑结球结圈的不利影响。

对于规模较大的窑型，使用高镁原料生产，由于窑径增大，窑结圈、结蛋的机会相对会减少，控制熟料SM在3.0~3.2范围，对高镁熟料强度的提高和窑的正常生产效果会很好。一般情况下，使用高镁原料，在配料方案设计上，熟料三率值控制为高硅率、低铁、中饱和系数，即SM =2.8～3.4，IM=1.8～2.0，KH=0.88～0.90，比较有利于预分解窑的煅烧和操作以及熟料质量的提高。

作者：林宗寿