摘要:

当窑内物料温度达到1200℃左右时就会出现液相，随着温度的升高，液相黏度变小，液相量增加。此时，暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑筒体表面散热损失，液相在窑衬下凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖时，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就会增厚，反之则会变薄。当窑皮增厚到一定程度就形成结圈，而形成结圈的原因主要有以下几点：

（1）入窑生料成分波动大，喂料量不稳定

实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是入窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高K H 料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”；遇到熟料f -C a O 高或料量多时都迫使操作员要加煤以提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低K H 料或料量少时，窑操作不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发黏，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。

（2）有害成分的影响

分析结圈料可以知道，C a O +A 12O3+Fe2O3+SiO2含量偏低，而R2O 和S O3含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚黏附在生料颗粒表面，随生料一起入窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在入窑生料中，当M g O 和R2O 都偏高时，R2O 在M g O 引起结圈的过程中充当“媒介”作用而形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中M g O ＞4.8%时，能使熟料液相量大量增加，液相黏度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，副窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中M g O ＜4.0%，但由于R2O 的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，黏度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置黏结，形成熟料圈。

（3）煤粉质量的影响灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高、燃烧速度慢、黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，因此就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多，就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。

（4）一次风量和二次风温度的影响三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高，火焰集中，烧成带短，而且位置前移，这就容易产生窑口圈，也称前结圈。（作者：林宗寿）